课程大纲：

精益管理改善的培训

课程大纲
课程一、改善从管理开始
变山变水先变人、变人先变带头人
第一节、企业在管理中遇到的困境
01、管理人员比例太高
02、生产积压的库存太多
03、人员流动太大
04、管理效率太低
05、管理力度不够
06、管理责任没法承担
07、管理成本太高
08、管理方式没法创新
09、管理变革难
10、管理氛围死气沉沉
讨论、是否还有其他管理困境

第二节、管理改善十条
第一条、扁平组织架构精简管理人员
第二条、严格按照订单生产(即使要预留计划也只能控制在**低限)
第三条、用服务取代管理，增加下属收入让下属健康快乐是管理者的责任
第四条、砍掉多余手续与环节，让管理简单快速对接
第五条、砍掉不必要的管理制度，让制度百分百生效
第六条、砍掉没法考核的考核项目，让考核变成双赢
第七条、让权责利完全阳光化，不搞暗箱操作
第八条、树立创新氛围让创新成为一种习惯
第九条、从体制上进行管理变革，让变革成为企业动力
第十条、培养管理者的氛围制造能力

第三节、作业落实管理十大改善
01、拿出具体改善方案
02、找出具体改善困难
03、对每个困难都要有具体对策
04、对落实具体改善责任

课程二、让计划更简单更有效
第一节、计划总是赶不上变化的困难
01、想什么都做却什么都做不好
02、计划是可以交货可实际却交不到货
03、计划好好的突然却来了个紧急插单
04、计划上几天可以到料实际却总是延迟
05、计划人员像催命一样跟单还是没法保障交货
06、不做库存计划怕交不了货做了库存计划怕客户不要货
07、计划时间到了各部门却总是一脸无奈
08、没法交货总是有很多理由
09、计划部门与生产及配套部门脱节
10、交货好像只是计划部门的事情

第二节、计划需要做的十大改善
第一条、先找出自己能做什么就是规划好企业的常规产品与非常规产品
第二条、找出能做什么的各段周期(采购周期、生产周期、外协周期等)
第三条、找出各段生产的标准产能
第四条、确定各段之间的买卖关系(只有买卖关系才有客户关系)
第五条、交期不是计划部门说了算而是最爱后一个工序段说了算
第六条、任何单位都要严守交货期要为交不了货而买单
第七条、各段是做客户要的而不是做自己想做的
第八条、采用拉动生产方式取代传统生产方式
第九条、消除整个生产链条中的孤岛让各个环节转起来
第十条、尽量做到均衡化生产

第三节、落实计划十大改善
01、划清楚责任
02、做好自己分内的事情
03、确定各段的标准要求
04、严守改善的游戏规则
05、拿出具体的改善细节方案

课程三、想要精益从技术着手
第一节、生产技术存在的困惑
01、产品研发设计匆匆忙忙不是缺这个就是缺那个
02、产品设计输入评审不到位不是这里有问题就是那里有问题
03、产品在正式大批量生产还是改这改那
04、产品质量问题大部分是因为技术有问题而导致
05、技术图纸总是*不到位
06、单位分量表总是不准确
07、工艺参数总是不稳定
08、质量标准总是不够明确
09、作业标准总是没法标准化
10、产品太多个性化也太多

第二节、产品技术成熟保障的十大改善
第一条、建立产品清单并对产品进行评估
第二条、先对常规产品进行评估再对非常规产品进行评估
第三条、组建评估小组
第四条、针对产品图纸、分量表、工艺参数、标准化合理程度等全面进行
第五条、评估主要是针对是否是**合理、是否还有更好的方法等方式进行
第六条、对评估成熟的产品建立清单，对未成熟的产品进行成熟度改善
第七条、对成熟的产品进行档案登记
第八条、对成熟的产品进行标准化培训
第九条、对产品技术有异常的要进行多次试验直到产品成熟
第十条、人员技术培训要经过鉴定

第三节、如何确保技术成熟改善落实到位
01、成立专业的技术改善小组
02、规划一个改善时间表
03、规划一个改善责任表
04、对技术改善进行统计
05、没经过改善成熟的产品决不能上线生产

课程四、精益管理从打好现场根基开始
第一节、企业生产现场普遍存在的问题
01、要的与不要的物品、物料、工具、资料等堆放在一起
02、现场要的找不到不要的一大堆
03、现场合格不合格的堆在一起导致误用误送
04、现场标识不清晰不明朗有的甚至没标识
05、现场地面、台面、桌面、墙面到处是灰尘凌乱不堪
06、现场物料、物品、工具、资料等任意摆放横七竖八
07、宿舍、饭堂、厕所脏兮兮
08、很多地方贴有责任人的名字但跟没贴一样
09、现场人员迟到、早退、不带工牌等现象严重
10、整个现场基本上是脏、乱、差的状况

第二节、打好根基的十大改善
第一条、成立现场6S改善小组
第二条、建立要与不要的基准并彻底实施红牌作战
第三条、做好整顿规划并彻底做好摆放、标识、划线、料架、容器的标准
第四条、严格落实标准，保证在30秒内找到要找的东西
第五条、建立清扫标准彻底清扫干净
第六条、建立清扫责任制持久保持清洁舒适的工作及休息场所
第七条、建立安全检查小组与安全责任机制确保安全隐患控制在萌芽状态
第八条、建立企业形象标准化确保企业人员穿戴整齐、出入分道行驶
第九条、建立6S标准化并落实每个星期的检查确保6S的有效性
第十条、通过6S实施达到现场一目了然整齐划一干净舒适的程度

第三节、如何真正达到持久性的效果
01、从领导开始
02、从生活着手
03、严格的奖励机制
04、意识的普及
05、领导的以身作则

课程五、成本控制从物料供应改善开始
第一节、物料供应经常遇到的问题
01、要的物料没到不要的物料拼命到
02、送来的物料不是质量有问题就是不能准时交货
03、送来的物料不是数量有问题就是规格型号有问题
04、订单不多材料散的时候物料供应简直就是老大难
05、对供应商几乎没办法实施考核与评估
06、物料采购大多是暗箱操作
07、物料没到就没到生产只有干着急就是没辙
08、仓库物料堆积如山但真正配套同步的没有多少
09、材料一旦有问题大部分是采用内部挑选与特采
10、采购大部分针对供应商是很无奈

第二节、物料供应要做好的十大改善
第一条、改变采购角色无条件要服务好生产
第二条、改变采购体制采购也是效益部门
第三条、改善采购机制让采购透明阳光化
第四条、改变采购策略变被动为主动
第五条、改变考核方式必须要找门当户对
第六条、改变采购方式确保价格**合理
第七条、改变采购监控消除暗箱操作
第八条、改善采购薪酬杜绝采购贿赂
第九条、改善采购责任从质量到交期到成本
第十条、改善采购要求准时配套同步

第三节、如何让采购供应做到真正改善
01、把采购管理职业化
02、让采购自己的队伍来做改善
03、制定好改善时间表
04、规划好改善途径与目标
05、制定好改善承诺

课程六、降低库存从物料管理改善开始
第一节、物料管理存在以下问题与困惑
01、物料库存一大堆
02、物料仓被塞得满满的找物料很难找到
03、物料没地方放被到处挤在一起
04、物料进出手续往往不能及时办理造成事后补单
05、物料每个月盘点都有存在账物卡不一致
06、发料总是人手不够领料人员要等
07、进料验收总是很被动
08、产品退货没办法及时处理造成到处堆积如山
09、产品发货总是出错不是数字问题就是发错发乱
10、仓管人员一大堆，个个累的不亦乐乎可仓库管的乱七八糟

第二节、物料管理最起码要做好以下改善
第一条、物料不是用来库存而是用来周转的
第二条、物料验收要严格按照时间、数量、规格、型号、批号等进行
第三条、规范物料容器、摆放方式、装箱数量、物料架等
第四条、根据采购周期设定严格的物料**低库存线
第五条、把物料分成等级按照级别进行管理
第六条、通过是把面积大重量重的物料直接放在生产现场
第七条、根据生产指令直接把物料配送到生产现场
第八条、每天在做库存盘点
第九条、彻底做好仓库6S
第十条、物料配送做好看板

第三节、如何让物料管理改善得到落地实施
01、砍掉物料管理场地
02、设定改善目标
03、加快物料周转
04、减少物料库存
05、保证物料配送

课程七、高效低耗从生产管理改善开始
第一节、生产管理存在的问题与困惑
01、整天加班加点就总是赶不出货
02、作业人员收入低人员流动大
03、每个人都是凭经验与主观在做事没办法做到标准化
04、生产管理人员整天在救火几乎乱了阵脚
05、车间堆得水泄不通不是缺这个就是缺那个
06、各个段不是凭订单在做而是根据自己好不好合不合算在做
07、现场退货返工的一大堆
08、现场损耗一大堆不是材料损耗就是人为损耗
09、现场作业员抱怨多情绪大
10、销售人员在现场催这催那还是交不了货

第二节、生产现场管理的十大改善
第一条、对现有流程进行评估，消除流程中的多余、孤岛
第二条、建立标准化作业规范并做好人人标准化培训
第三条、建立标准作业时间与标准产能
第四条、彻底做好现场6S
第五条、做好均衡化生产与工作安排
第六条、开好早会做出每天生产目标
第七条、提高效率提高作业人员收入
第八条、不制造多余与过剩
第九条、形成生产一个流
第十条、培养多能员工让员工自主化管理

第三节、如何使生产现场得到真正改善
01、成立生产改善小组
02、制定改善责任与改善目标
03、拿出具体改善方案
04、制定改善措施
05、兑现改善结果

课程八、控制损耗保证质量从设备维护着手
第一节、设备维护经常出现的问题
01、设备动不动就罢工不动
02、设备动不动就出现异常
03、产品动不动就出现不良
04、设备几乎一年没人保养
05、机修忙得不亦乐乎而操作工无能为力
06、一年的维修费用数字惊人
07、要赶货可设备却不争气
08、设备有时给您来个安全事故
09、设备出来的产品质量不稳定
10、设备寿命期大大缩短

第二节、全员设备维护十大改善
第一条、建立全面的设备清单与设备档案
第二条、根据设备说明书建立设备操作规范与保养规范
第三条、建立设备点检标准
第四条、对全员进行标准化技能培训
第五条、对人员资格进行鉴定
第六条、落实设备维护责任
第七条、对设备维护点检进行全面检查与统计
第八条、对设备进行带人字旁自动化进行改善
第九条、对设备异常维修进行个案探讨并要形成标准化
第十条、对设备维护成本与故障进行统计核算，确保设备零故障

第三节、如何做好全员设备维护改善
01、成立设备维护改善小组
02、制定改善责任与措施
03、建立改善方案
04、落实改善方案
05、兑现改善机制

课程九、质量保证从全面质量改善开始
第一节、质量管理经常出现的问题现象
01、材料质量没法保障动不动要返工返修挑选特采
02、首样检测合格但批量生产不合格
03、全检都有把关可不良率偏高
04、上工序检验合格下工序就不合格
05、纠正预防措施单开了很多但问题点还是照常发生
06、质量统计分析质量问题点总是那几类
07、客户退货时有发生
08、客户抱怨接连不断
09、特许让步几乎每个月都有
10、质量合格率只有经过多次返修返工才能达到要求

第二节、全面质量管理的十大改善
第一条、质量体制改善(QA归销售部门、IQC归生产部门)
第二条、质量责任改善(上工序是下工序的供应商、下工序是上工序的客户)
第三条、质量机制改善(按照客户约束机制进行)
第四条、质量培训改善(不只是品检而是全员)
第五条、质量监控改善(不只是品检而是全员自主)
第六条、质量放行改善(消除一切让步放行)
第七条、质量绩效改善(质量要占绩效的30%以上)
第八条、质量权限改善(是客户说了算)
第九条、质量过程改善(亮红灯与停线控制)
第十条、质量目标改善(质量零缺陷)

第三节、全面质量管理改善的落实程度
01、成立质量改善小组
02、确定改善权责
03、规划改善目标
04、制定具体的改善方案
05、制定具体的改善措施

课程十、全员改善
第一节、很多企业全员改善的状况
01、作业人员基本上不会主动去改善
02、管理层人员也没办法做到主动去改善
03、一般是**高层发现问题要求改善才被逼去改善
04、即使改善也是图任务式的
05、很多改善是财力物力花了就没看到效果
06、很多企业一谈改善就谈虎变色(不是这个困难就是那个困难)
07、改善不是为了创造价值而是为了拿到业绩
08、改善不是发自内心
09、改善不是全力以赴
10、企业缺乏主动改善的机制与氛围

第二节、全员改善文化的十大改善
第一条、制定全员改善机制(全员提案激励)
第二条、营造全员改善氛围(宣传、教育、举办仪式等)
第三条、制定全员提案改善标准格式
第四条、成立全员改善提案评估小组
第五条、对工业工程的提案改善
第六条、对流程整合的提案改善
第七条、对现场提高效率的提案改善
第八条、对提升质量的提案改善
第九条、对降低成本的提案改善
第十条、根据改善评估标准进行效果奖励

第三节、如何确保全员改善形成一个好的企业文化
01、高层亲自挂帅
02、建立一套好的改善提案机制
03、多沟通多激励赞美肯定
04、通过看板展现改善文化
05、兑现承诺让全员产生改善动力

精益管理改善的培训