课程大纲：

精益TPM点检课程

培训目的：
1、认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、 全员参与”的理念及经营思想
2、帮助设备管理人员建立一套有效的设备综合效率管理及提升机制
3、实现当前设备管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理业绩 .
4、学习精益设备管理理论知识，掌握运用精益管理的方法、工具， 通过精益设备管理，消除浪费，保证生产设备正常运行、减少停机时间、降低备件消耗、提升生产效率，消除安全隐患。.提高设备的故障诊断和维修技术的水平，追求零故障。实现设备自动化，信息化，促进机器换人，减员工增效。
5、通过系统学习，了解现代设备预防维修体系与点检定修技术，推进预防维修的实施。 .建立设备运行及维修基础信息数据库,迈向智能维护，降低设备维修成本，提高企业经济效益。促进生产安全生产，企业高质量发展，达到基业长青

培训课纲：
第一部分 精益设备管理管理与点检概述
一.何为精益设备管理
1.精益的起源与发展
2 八大浪费的表现形式
3.精益生产的核心消除浪费
4.设备管理方式的变革与创新
5.提升设备综合效率（OEE）
6 全寿命周期设备管理及LCC
7.精益设备管理与工业4.0
8 精益设备管理的核心目标

二、设备点检管理与维护
1、点检：重点设备的关键部位点检要素分析
2、＂五感＂能力如何培养 (点检常用工器具使用与诊断)
3、设备点检工作的“五定”内容如何确认：维修标准的制订和判断
4、 如何编制维修技术标准 （维修技术标准案例）
5、 如何编制维修点检标准（点检标准案例）
6、 如何落实“润滑五定” （润滑标准案例）
7、 如何维修进行作业标准的编制：（维修作业标准案例）

三、设备机电维护人员点检技能
1、点检员的能力素质与基本技能
2、点检技能的组成：设备技术+故障的快速处理技术
3、如何提高点检技能

第二部分 设备点检实战技巧与预防维修
1.设备点检管理的实质
2.设备点检管理的组织保证体系建设
3.如何建立“三位一体”点检制
4.设备防护体系构筑设备的五层防护线
5.设备四大标准的建立与应用及其案例分析
6.设备点检作业实施前的基础工作
7.设备点检的规范实施及其作业流程
8设备点检的PDCA循环及点检实绩管理
9设备点检的改进、优化与实绩考评

第三部分 如何有效实施点检的与改善
1、制订点检计划分析：如何编制点检计划
2、点检路线图分析：如何编制点检路线图
3、现场点检工作的要点、用感官进行点检：机械设备异常表现分析
4、标准化的点检工作法：点检中查出有问题的点，如何处理
5、如何进行点检结果的汇总、隐患项目的维修准备
6、整理出有隐患的状态控制点，“定修计划与日修计划”
7、办理委托手续、检修项目作准备、检修项目实施
8：如何配合维修人员进行检修项目实施
9、点检数据分析：点检数据的分类和建档
10、点检实绩分析的方法:检查表、因果图、排列法、分层法
11、如何保证点检作业的安全，用因果图分析设备事故的原因

第四部分 如何实现设备零故障管理
1.实现设备零故障的考虑方向、推行设备零故障活动的五个对策
2.零故障的对策与全员设备保全的关系
3.从影响设备效率的损失中找到改善的方向
4.防错防呆的目的、种类与作用
5.对待失误的两种认识
6.传统检验法与故障树分析
7.防错法的五个改善方向防错法步骤
9.以可靠性为中心设备管理RCM
10.故障模式及影响分析(FMEA)

第五部分 设备信息化与故障原因分析
1.可靠性、维修性及预测性智能维护的基本概念
2.设备管理信息系统的管理与智能维护
3.建立以点检和故障分析为核心的设备故障预警体系
4.收集设备重要数据收集与设备保养信息化
5.人工智能在故障诊断、维修训练、维修管理、维修评估等的应用。
6. 信息化系统在设备系统维修性作用与意义
7、设备劣化的主要表现形式 机电气（仪表）设备的劣化
8、设备标准化操作规程体系（ SOP ）
9、设备故障的诊断目的与任务 设备故障诊断的步骤
10、故障诊断的方法分类、常用诊断方法解析

第六部分 设备维护诊断管理与修理技术
一 设备故障诊断技术
1动态监测与故障诊断的用途
2设备常用监测、诊断技术
3实用测温技术，测振技术，油液分析技术
4设备超声波无损检测
5设备渗透探伤检测
6设备监测与诊断仪器

二 设备维修技术实践
1如何 建立关键 设备管理技术档案
2设备液压系统故障的排除
3机修维护修复技术
4设备热喷涂与喷焊技术
5设备常用拆卸方法
6设备装配方法及要点
7通用滚动轴承的拆卸
8常用零部件修复技术

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