课程大纲：

产品失效模式和风险分析

授课对象：
技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。

课程背景：
80%的质量问题都源于设计缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。
根据*版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

培训目标：
使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；
熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程大纲：
1、DFMEA的实施
步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）
项目策划（Project Planning）
识别DFMEA项目和定义DFMEA边界
DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】
转版第一步：FMEA表头/范围定义转化
步骤一的利益
步骤–2：结构分析（Structure Analysis）
系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
方块图：确定分析对象【案例】
接口分析：描述系统要素之间的相互作用
结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】
分组练习与研讨一：练习产品结构分析
步骤–3：功能分析（Function Analysis）
功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途
DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】
参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】
分组练习与研讨二：练习产品功能分析
转版第二步：结构分析和功能分析转化
步骤–4：失效分析（Failure Analysis）
失效模式的类型和失效链
DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层）
DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】
失效分析结构树【案例】
转版第三步：失效链的转化
分组练习与研讨三：练习产品失效分析
步骤–5：风险分析（Risk Analysis）
当前预防措施和探测措施【案例】
DFMEA痛点五：设计控制结构树
DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路
转版第四步：当前设计控制的转化
严重度、频度、探测度评级标准
行动优先级（Action Priority：AP）【案例】
分组练习与研讨四：练习产品风险评估
步骤–6：优化改进（Optimization）
优化措施的顺序
措施的状态管理【案例】
转版第五步：优化措施的转化
步骤–7：结果文件化（Results Documentation）

FMEA报告
小结：DFMEA逻辑
2、FMEA实施管理
FMEA为何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响
什么情形下使用FMEA：范围
什么时候更新FMEA
FMEA的实施团队及成员职责
FMEA时间安排：基于APQP阶段
FMEA时间安排：基于MLA阶段
FMEA实施潜在注意事项
FMEA的局限性
FMEA转版要求：如何从旧版转到新版
总结：FMEA的关键变化点

讲师介绍：
王继武老师：
教育及资格认证：
高级咨询师、培训师
六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)
富士康集团制程工程师、品保主管/经理
国内第一本《汽车行业ISO/TS 16949:2002国际标准应用与实施指南》主编

产品失效模式和风险分析