课程大纲：

新版FMEA课程

课程观点
本次课程将简要解析*版FMEA和第四版FMEA之间的内容变化点，然后具体讲解如何开展新版FMEA七步法，通过实际案例展示新版本FMEA每一步用到工具和注意事项，然后通过学员知识考试和现场课题练习FMEA来巩固和验证学习效果。课程结束可带走FMEA工具书Pdf、FMEA表格模板等资料。

课程收益
掌握新版FMEA的特点和使用方法，以满足客户的需求。
提升质量管理风险意识和风险思维，强化质量预防思维和降本增效意愿
掌握新版FMEA工具，促进在产品设计和过程开发阶段的质量风险识别和控制措施及早确定；
更好理解FMEA的输出结果如何衔接到控制计划及作用指导书中去，利于前期风险点有效地在现场得到管控。
导入防错思维和防错设计技法，促进现场质量风险降低，减少人员失误
掌握新版FMEA项目管理思维，回企业组织团队成员开展FMEA分析工作

培训对象
企业研发、技术、质量、设备、物流等管理人员、技术工程师、质量管理者、SQE、内审员等需要强化产品和过程质量风险管控技术的人员

课程内容
第一单元：FMEA认知概述
什么是FMEA
AIAG与VDA关系
FMEA作用及历史发展
IATF16949体系中18处FMEA要求
FMEA启动三个时机：全新、新应用、更改
FMEA应用四个要点：换版要求、呈现格式、制作要求、管理者承诺
FMEA新旧版五大变化：高层、团队、步骤、内容、落地要求
FMEA实施七步骤
FMEA项目管理思维（项目过程分析、项目成员角色分配、项目计划表）
FMEA项目5T练习（目的、时间、团队、任务、工具等）
成立小组（分派角色、拟定任务计划表）

第二单元：DFMEA实操七步法讲解与演练
步骤一：策划和准备
FMEA 项目的边界和范围
输入示例展示及第一步案例展示
步骤二：结构分析
五大要求
结构树和方块图讲解与练习
步骤三：功能分析
功能和功能要求
功能关系的可视化：功能网状图
小组分工功能分析练习
步骤四：失效分析
失效分析的四个主体
失效分析的七个维度
失效的七种常见影响
小组分工失效分析练习
步骤五：风险评估
控制措施种类
预防措施和探测措施示例
S严重度评估解读
O频度评估解读
探测度评估解读
AP矩阵使用解读
如何定制本企业的SOD表
案例及分组练习
步骤六：措施优化
措施优化的三个方向
措施填写注意事项
措施状态描述注意要点
案例及分组练习
步骤七：文件化
文件化内容清单
文件化如何在供应链传递
文件如何在现场落地
DFMEA与DVP&R、PFMEA衔接
特殊特性选择参考

第三单元：PFMEA实操讲解与演练
PFMEA开展的四大假设
过程流程图准备
步骤一：策划和准备
FMEA关键过程优选
FMEA 项目的边界和范围
标准案例展示及练习
步骤二：结构分析
4M分析法
直接材料和间接材料区别
结构树讲解与练习
步骤三：功能分析
功能和功能要求
功能三重分析：你的工厂、发运工厂、最终用户
功能关系的可视化：功能网状图
小组分工功能分析练习
步骤四：失效分析
失效模式4个维度
失效原因4个维度
失效影响4个维度
失效链验证
小组分工失效分析练习
步骤五：风险评估
控制措施种类
预防措施和探测措施示例
S严重度评估解读
O频度评估解读
探测度评估解读
AP矩阵使用解读
案例及分组练习
步骤六：措施优化
措施优化的三个方向
措施填写注意事项
措施状态描述注意要点
案例及分组练习
步骤七：文件化
文件化内容清单
文件化如何在供应链传递
文件如何在现场落地
PFMEA与控制计划、作业指导书衔接

第四单元：FMEA-MSR介绍
1、FMEA-MSR作用
2、FMEA-MSR研究对象
3、FMEA-MSR步骤
4、FMEA-MSR案例

第五单元：FMEA实战练习检验
FMEA知识测试温习
FMEA七步法实战练习
2.1每人确定一个分析范围
2.2每人虚拟组织一个FMEA分析小组
2.3每人独立完成一份FMEA计划并完成某一项分析
2.4抽签确定学员上台来讲解FMEA制作流程
2.5讲师对学员FMEA实战分析进行打分反馈
FMEA应用常见错误剖析
FMEA改版在企业的实施建议

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