课程大纲：

精益生产项目培训

【课程背景】
通过精益生产项目咨询,我们发现更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳。
作为精益生产的起步之法,价值流分析将是一切工作的开端,VSM价值流图绘制原理让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益工具价值流管理,运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善深入了解其中的价值所在,让一切没有价值的工作不做或少做。
如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本;如何在产品开发的过程中积累技术和管理的经验,实现开发端源头成本降低;如何实现制造端的全面成本降低?如何实现全价值链的精益运营?
从2013年4月德国提出工业4.0开始,智能制造的浪潮席卷全球,智能制造为中国企业的发展提供了巨大机遇和挑战。如何抓住这次发展的机遇,如何应对这次新的工业浪潮,实现转型升级,弯道超车,是每一个中国企业都要认真思考的问题。
张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力!

【课程收益】
转换思维:望远镜、站在山顶、总经理的思维;
认识到交付能力的影响因素;
如何界定价值?什么是价值流?价值流图的组成和作用;
掌握价值流的改善工具并活用于现场改善中;
深刻体会精益生产之本质和内涵;
掌握精益组最接地气落地的方法,助力企业实现价值*化;
大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;
打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;
能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;
学员能运用工作当中去为企业排忧解难,为企业增创经济效益,增强行业竞争力;
拓展项目经理的研发思维,做*产品;拓展制造人员思维,做*工艺研究;

【课程对象】
企业老板、总经理、副总经理、总监、各部门中高层团队、计划/采购/供应链/研发/生产/品质/工艺工程/设备/IE/财务/人力资源等主管级以上管理人员

【课程大纲】
第一讲:精益相关概念
一、精益管理的起源
1、什么是精益
2、什么是精益生产
3、精益生产体系支柱与目标
4、什么是精益管理
三、精益管理在中国的发展
1、传统工厂现状
2、如何改变工厂状况
3、精益(管理)的主要组成部分
4、精益生产对制造业的重要性
三、精益企业全球*实践案例:丰田、丹纳赫
精益生产会给企业带来什么?
案例:一张图看懂精益生产

第二讲:识别非增值、识别8大浪费及改善
一、什么是价值
1、浪费与增值
2、增值与非增值
案例分析:如何识别浪费、价值
二、8大浪费识别
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞(等待)的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
案例:浪费识别
三、8大浪费改善
1. 八大浪费与成本对应关系
2. 八大浪费改善顺序
3. 八大浪费改善思路
案例:改善案例分享

第三讲:价值流
一、价值流的定义
二、价值流三大范围
三、何谓价值流图
四、什么时候使用价值流图析
五、价值流、价值流图的作用
六、价值流图的结构
七、价值流图的制作主过程;VSM规划周开展步骤
八、绘制价值流现状图的八个步骤
九、使用现状图寻找改善机会
十、绘制将来状况图
十一、价值流改善计划及管理
实战案例:世界五百强某工厂价值流月总结及月工作规划
案例:世界五百强事业部/公司整体价值流规划推动
案例:世界五百强集团价值流评价模型
案例:价值流相应表单工具

第四讲:计划拉动五步法
一、拉动系统概论
1、推动系统与拉动系统区别
2、拉动生产运行的基本原则
3、拉动系统目标
4、拉动生产实现的基础和前提条件
二、拉动改善周五步法
1、拉动改善周工作思路
2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化
3、计划模式-计划刚性 N点准时
4、看板设计-见单生产 信息化
5、库存设计-断点减少 先进先出
6、目视化-按线规划 规则目视
三、拉动(五步) 畅流(十四问)融合
案例:世界五百强企业拉动案例1
案例:世界五百强企业拉动案例2
案例:畅流改善案例
案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

第五讲:精益布局与流线化生产
一、精益布局目的
二、精益布局与传统布局区别
三、精益布局的五种模式
四、工厂整体布置一笔画
五、流线化生产模式研究
实战:针对工厂现状实战规划

第六讲:精益生产5天突破法
1、项目准备
2、改善周标准化工作
3、标准化日常管理
小组模拟生产活动练习
案例分享

第七讲:精益品质管理
一、削减质量成本
1、品质不良如何产生的?
2、十种人为错误
3、日常变化点二、防错技术的四种类型
1、信息加强型防错
2、接触型防错
3、计数型防错
4、动作顺序控制防错
三、防错的五类方法
四、防错的五大原则
五、防错的十大原理
1、断根原理
2、保险原理
3、自动原理
4、相符原理
5、顺序原理
6、隔离原理
7、复制原理
8、层别原理
9、警告原理
10、缓和原理
案例:5WHY改善案例分享
案例:改善案例分享

第八讲:全价值链精益成本降低
产品平台化、标准化,开发成本最优、结构最简具有市场竞争力的*产品;制造实现柔性化、智能化的自动化生产;
一、精益研发方法论
1、CDOC进行产品创新开发
2、DFM、DFA实战
3、*成本模型
4、*工艺研究
案例:500强企业*工艺研究分享
二、*产品实现降本增效
(一)产品设计8原则
1、少:零件/紧固件最少
2、标:零件/紧固件/材料标准化
3、单:单向化组装
4、基:定位面接近基准面
5、拆:可拆性设计
6、调:避免组装后的调整
7、 二:二次操作和组件步骤最小化
8、防:预防错误
(二)零部件设计6原则
1、对:对称性原则
2、多:多项性原则
3、导:自导向原则
4、 防:防缠绕原则
5、滑:平滑性原则
6、空:考虑上料和导向有影响的重要尺寸
案例:产品可制造性设计评分表
案例:结构优选库
案例:失败案例库
实战:案例产品如何精益设计
三、经营简单化
1、平台规划
2、平台化精简
3、SKU精简
4、编码精简

第九讲:推行精益的实施步骤
一、导入精益管理的五大障碍
二、领导变革的八个步骤
三、精益推行具体步骤
阶段一:准备阶段 创造精益变革环境
阶段二:试点阶段 精益变革试点突破
阶段三:深化阶段 巩固成果持续改善
四、精益生产推行路线图
五、精益管理指标拉动全面改善
案例分享:世界五百强企业智能工厂规划及实践之路
课程结尾:学员总结 课程答疑 全体合影

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