课程大纲：

标准作业现场布局培训

授课对象：
制造现场经理、生产主管、生产领班、现场班组长、工程师。技术员等管理人员，体系管理相关人员。

课程背景：
一、现场作业标准化
标准化与改善是企业提升管理水平的两大动力，改善是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平上。企业要实现精益生产，工作标准化（即现场作业标准的制定与管理）是一个必要的基础工作。
本课程以现场作业标准的制定与执行为中心，通过企业现场各部门管理制度与体系，综合现场现有关键绩效管理体系（KPI），通过目标管理方法（MBO），发现查找问题，实施改善与流程标准化。
教会学员如何将经过改善后的成果，制作、完善、管理现场作业标准系统。整个课程分成现场作业标准的制作基础：IE手法的应用、现场作业标准的作用、事务型部门及制造部门现场作业标准制作、现场作业标准的教育和贯彻执行等主要部分，确保让参与的学员能够真切的学会制作现场作业标准，并且了解有效的方法让一线的操作工人快速、准确的按照现场作业标准要求和规范进行操作，杜绝“现场作业标准停留在纸上”的现象。此课程提供世界500强公司先进的现场作业标准制作技术和管理方法，以完善的示范、图片、辅导相结合的方式、让学习者一学即会。
二、现场布局优化
以精益生产管理为切入点，全面掌握布局优化管理在精益生产管理当中对于：质量Quality、成本Cost、交期效率Delivery、安全Safety等方面的方法，让学员站在更高、更全面、更系统的高度去管理现场。

培训目标：
通过学习本课程，您将能够：
一 现场标准化作业
1、了解现场作业标准的本质并建立正确的观念
2、依据生产工作目标，对整个操作系统进行改善，实现更规范的标准化管理
3、掌握如何让一线操作工人按照现场作业标准进行操作的要诀
4、掌握如何进行现场作业标准的制作、管理和教导
二 现场布局优化
1、布局优化实施与技术要求：
“练为战，不为看”，引导学员通过模拟，具备布局优化管理实施本质及有效途径，以提升现场管理水平，全面改进车间现场效率。
2、布局优化管理落地：
在高效化生产体系管理中，如何有效地导入与推行布局优化管理，真正提升生产管理水平，营造高效低耗的生产现场。
3、布局优化体系制度：
采用体系管理的方式，借助6S 管理方法，大量布局优化管理现场操作案例，帮助学员快速实践与完善布局优化管理系统

课程大纲：
PART1、现场作业标准
第一部分 推行“现场作业标准”的效用
1、“优秀公司”的案例分析
2、标准现场作业案例赏析
3、标准化的内容与效用重要性
4、PDCA循环：维持和改善
5、标准是改善的基础
6、推行“标准作业流程（现场作业标准）”的目的和意义
7、标准作业程序现场作业标准的作用
8、现场作业标准的分类
9、现场作业标准的步骤
10、现场作业标准的方法特征
11、《现场作业标准》与ISO体系的关系

第二部分 现场作业标准制定的技术基础
目标与问题改善：生产线的浪费及IE七大手法
引论：先瞄准再开*
一、现场目标明确（MBO）
1、目标管理在哪里
2、目标管理的类型特点与管理角色定位
3、如何依据上层目标，分列设立与分解班组现场目标
4、如何通过目标管理发现问题（现场目标管理建立）
二、现场问题分析 – 罗斯韦尔分析法
1、现场问题分析和改善的目的
2、怎样运用关键绩效指标（KPI）进行现场分析和诊断
3、建立现场数据平台的问题发现要求
4、如何使用“罗斯韦尔分析法”分析法进行现场问题分析
5、作业分析改善的基本程序与七大浪费
三 实施改善 – 低成本效率提升活动
1、改善：低成本效率提升的有效管理工具
2、改善的工具：现场ECRS的IE改善使用原则及范围
E（Eliminate取消）的含义与具体操作
C（Combine合并）的含义与具体操作
R（Rearrange重排）的内容 具体操作
S（Simplify简化）的现场改善与操作实务
3、生产现场ECRS分析原则的适用性
4、生产效率：通过时间分析找问题（生产平衡法）
5、质量提升：质量检测与质量预防（自働化）
6、成本下降：物料消耗与现场整顿（5S）
7、安全保障：人的行为与物的状态（JS）
8、重复性问题的预防：现场 防呆法(Pokayoke) 与 预防FMEA
9、现场问题解决与效率提升技能：
--- 5S深层含义 与 TPM 全员生产效率提升
案例：数据收集分析发现问题
案例分享：企业效率改善案例（老师亲自辅导过的公司）

第三部分 “生产标准作业流程（现场作业标准）”的制作步骤。
1、现场作业标准制作流程
2、梳理工作的主流程
3、梳理工作的主流程（生产工艺流程1）
4、梳理工作的主流程（管理流程）
5、现场作业标准编写计划书
6、制定现场作业标准模板分享（优秀公司案例）
案例分享与模拟：生产作业现场作业标准案例讲解（多家公司现场作业标准案例分享）

第四部分 “事务标准作业流程（现场作业标准）”的实施工作步骤
1、对工作职责进行梳理
2、对具体的工作任务绘制流程图
3、对流程图中的节点进行说明
4、按照标准格式形成事务性标准作业流程
案例分享：事务作业现场作业标准案例讲解

第五部分 现场作业标准的规范化要求
1、现场作业标准六要素
2、现场作业标准六要求
3、5W1H
4、现场作业标准中图片的处理
5、现场作业标准文字规范化要求
6、责任人的确定
案例分析：现场作业标准制作注意点总结

第六部分 现场作业标准审核
1、审核要求与流程
2、审核机构与审核人员的配备
3、审核实施与审核记录
4、审核问题整改与标准化现场作业标准

第七部分 现场作业标准的教导：JI法（工作指导）与OJT（在岗培训）
1、不正确教导方法的演练
2、值得员工掌握现场作业标准的四个阶段法
3、现场作业标准教导方法演练

第八部分 现场作业标准的管理与执行(结合优秀公司案例讲解)
1、现场作业标准遵守率制度
2、工作现场监察制度
3、管理人员绩效考核制度

课堂练习与课后作业:
1、工具一《流程分析改善法》：依据现场生产目标与现状，寻找不足，实施改善。
2、工具二《现场作业标准-现场作业指导书》： 学习规范完整的作业指导书，将改善后的优秀操作方法，填写入表（书）。
3、工具三《现场改善解决方案》：课后组织现场改善小组，依据工作模版与工作流程，参照工作目标，对比现状，寻找问题，申报改善课题，通过改善，提升绩效与结果，纳入《现场作业标准现场作业指导书》，定期开展活动，定期（每周、月）召开班组改善回顾会并提交改善报告

PART2、现场布局优化
第一部分：布局优化意义与效用
– 为什么要开展布局管理
一、与时俱进的布局优化管理
1、布局是一种本能的效率管理
2、布局优化管理的科学性
3、布局优化管理的现场需求
4、实施布局优化的5个要素 5、布局优化管理与6S （6S）、精益生产（LP）
6、布局优化是关键绩效指标（KPI）实施的必备工具
二、布局管理 前提 – 低成本
1、高效的布局管理一定是以低成本为先导
2、如何通过布局优化管理实施低成本改善
3、如何区分现场物品的必要性
4、实施布局优化低成本改善的流程 现场（实地练习）模拟：如何通过布局优化精简物品
三、布局优化管理 目的 – 效率
1、布局与定位决定效率是一种本能的效率
2、厂址的布局优化管理
3、生产流线的布局优化管理
4、设备与工具的布局优化要求 5、如何通过流程分析来实施布局优化管理
6、何谓：布局优化的效率改善是永无止境的
案例（视频练习）模拟：如何通过布局优化提高效率
四、布局优化管理 延展 – 质量
1、布局是现场质量管理的基础手段
2、质量预防 –布局优化与防差错
3、质量报警 –布局优化与颜色与限量
4、质量提醒 - 布局优化与设备与工艺的监控要求 5、如何现场质量（设备与工艺）的布局监控管理
现场（实地练习）模拟：现场质量点检制度建立
五、布局优化管理 保障 – 安全
1、物品的安全状态的维持是布局的必要条件
2、现场危险源与危险状态识别
3、危险状态的隔离 与 布局管理
4、安全环境要求 与 布局管理 5、安全布局管理 与 挂牌上锁
现场（实地练习）模拟：布局管理如何避免人员疏忽的安全事故

第二部分：布局优化实施与 技术要求
– 现场管理者基础技能
一、由“布局优化”开始的现场管理
1、现场布局优化管理的发展与形式
2、实施布局优化的规范要求
3、布局优化管理实施的工具 4、布局优化管理必要的基础知识
5、布局优化实施的国家与行业规范
现场模拟（学员练习）：示范区现场需要的布局的物品清单
二、布局管理实施方法
1、颜色管理与布局优化的作用
2、看板管理现场实施 （生产计划看板现场实施案例）
3、区域标示与布局优化
4、产品标示与布局优化 （产品状态标示与布局可视化应用实战）
5、现场不良品、危险品标识 与布局
6、现场机台、装备、标识与布局优化
7、车间与仓库现场通道及区域的布局管理
8、布局优化与安全标识管理
9、标贴、标牌及标示单设计技巧
10、布局目视化与员工管理
三、布局管理与创新
1、创新智能化管理与布局优化的作用
2、防差错法则与创新设备的完美匹配
四、布局管理与质量
1、质量工艺要求下的布局优化
2、如何通过布局优化管理提升质量保障
学员练习：编写《现场布局优化标识》图册规范

第三部分：布局优化管理落地
如何让员工做起来
一、布局管理 筹备规划与架构
1、高效生产与浪费分析
2、布局优化管理推进五步法
3、布局优化管理整体规划及技巧
4、布局优化管理实施检查方式（定化管理与6S 体系推进结合案例）
5、布局优化管理实施职责划分要求
6、布局优化管理效果系统评估方式
7、布局标示管理的六大误区
学员练习：编写《现场布局优化管理职责》
二、布局管理 推进督导及改进
1、布局检查技巧方法
2、布局优化巡检标准制定
3、布局巡检小组建立方式
4、布局管理问题分析及反馈
5、布局管理检查要领
6、布局管理中不良问题改进与跟进措施
学员练习：编写《现场布局优化检查标准评价表》

第四部分：布局优化体系制度
布局管理实施案例 （强化流程）
一、布局管理 与 工业工程IE
1、*对现代工业的贡献-工业工程IE
2、工业工程IE的主要改善方法
3、布局是工业工程IE改善原理之一
案例：如何通过IE的“布置研究”提升效率，
二、布局管理 与 精益6S
1、精益活动的范围与手法
2、6S 是精益改善的必备工具
3、布局与 6S 之整理、整顿、清扫的基础
4、如何通过6S 降成本、提效率、稳品质、保安全。
5、布局：一种简单 而 高效的管理工具
学员练习：如何实施6S “三定”
案例分享：
1、**零部件厂生产车间布局优化实施案例
2、布局优化管理全员参与实施案例

第五部分：布局优化管理“问”“答”
课程效果转化 与 课后改善作业：
1、项目搭建：建立现场布局优化管理改善小组，搭建管理架构，实施布局改善项目管理
2、制度搭建：编写《现场布局优化标识》图册规范，编写《现场布局优化管理职责》，编写《现场布局优化检查标准评价表》 （参考模版）
3、管理搭建：建立布局管理看板：现场项目小组建立《现场布局优化管理看板》，开展布局目视化管理。（参考模版）
4、活动开展：开展以生产指标（质量Quality、成本Cost、交期效率Delivery、安全Safety等方面）为目标的改善活动，定期回顾，阶段评审，持续改善。（参考模版与案例）

讲师介绍：
陈飞鸣老师：
教育及资格认证：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
培训客户及培训风格：
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。

标准作业现场布局培训