课程大纲：

产品设计风险管控培训

授课对象：
产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

课程背景：
“DFMEA只是Paper Work，除了对付体系审核以外，我们看不到对提高质量有什么作用?”
“DFMEA我们做了数百份，但还是吃尽苦头，同样的错误不断重犯，DFMEA到底该怎么做才有实效?”
“为了DFMEA的推广应用，我们不知请了多少次外面的老师来公司做培训，但工程师还是不知道怎么写DFMEA，抱怨费力不讨好，症结到底何在?”
“很多“牛”的公司把DFMEA视为最高机密，要也要不来，我们的DFMEA基本是靠工程师绞尽脑汁“做”出来的，没有实际效果，更谈不上机密，我们如何利用DFMEA做知识管理，形成公司知识沉淀?”
“市场问题重复出现，往往是开发时未考虑好，或者即使整改了又冒出新问题，我们做的FMEA连已经发生的问题都不能预防，又怎能奢望预防没有发生的潜在失效?”
“如何把DFMEA与产品开发过程紧密结合，尽量在早期消除问题的萌芽而又不被工程师视为“额外负担”?
“我们的工程师其实也想做DFMEA，但总是“孤军作战”缺少支持，如何把DFMEA变成Team Work?”
“如何在公司形成FMEA文化，让FMEA真正落实到工程师的日常工作甚至融入到个人生活之中,从而形成习惯?”
如您也有上述困惑，并想找到真正的解决之道，请与我们联系！我们将为您：
带来突破性的解决方案！
助您和贵公司的FMEA工作实现“质”的飞跃！

培训目标：
全面掌握AIAG-VDA*FMEA要求及更新内容：包括*的SOD，AP评分方法、多种可FMEA表格模版、及*推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；
掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；
掌握企业推进DFMEA的策略并分享*实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

课程大纲：
AIAG-VDA新版FMEA介绍及DFMEA-七步法实施策略方法DFMEA Overview & 7-Steps Approach
AIAG-VDA FMEA（新版FMEA）变化趋势
FMEA类型及目的、顾客定义与应用时机
DFMEA应用介绍
[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
DFMEA整体开发步骤
DFMEA-策划-七步法[如何与产品开发流程相结合]

DFMEA步骤一：策划及准备 Design FMEA 1st Step: Planning & Preparation
DFMEA实用功能模版介绍
[结合自己产品DFMEA练习立项启动]
DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建]
以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实

DFMEA步骤二：结构分析 Design FMEA 2nd Step: Structure Analysis
→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界

DFMEA步骤三：功能分析 Design FMEA 3rd Step: Function Analysis
顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
供应商集成DFMEA
全天总结与Q&A

DFMEA步骤四：失效分析Design FMEA 4 Step: Failure Analysis
DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

DFMEA步骤五~六：风险分析~优化改进Design FMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization
DFMEA失效原因/机理分析技巧
失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
AP/RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

DFMEA步骤七：结果文件化Design FMEA 7th Step: Results Documentation
→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
DFMEA质量评估方法
DFMEA与PFMEA关联
DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联
新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
DRBFM应用技巧和实例讲解
→小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM
总结与Q&A
DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A

讲师介绍：
刘泽锋老师：
教育及资格认证
质量系列高级培训师、咨询师
韩国三星 SUMSUNG 六西格玛（DMAIC）黑带。
*通用 GM 六西格玛设计（DFSS）黑带。
复旦(Fudan University)大学，韩国延世(Yonsei University)大学。
讲师经历及专长：
刘老师在北美汽车制造业研发和欧洲和韩国电子行业的质量管理和研发经验超过12年，曾就职于飞利浦(Philips)、三星(Samsung)和通用汽车(GM)，先后担任制造技术经理，产品开发高级经理和研发质量规划总监。
作为韩国三星六西格玛黑带、*通用汽车六西格玛设计黑带。曾经参与整车开发项目包括：雪佛兰、别克、凯迪拉克。先后为一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，奇瑞汽车等国内*企业研发中心/部门提供了卓有成效的培训咨询服务并获高度认可。
在DMAIC+DFSS实战方面，刘老师指导项目团队在2006-2008年间完成近100个DMAIC+DFSS项目，以及200多个整车开发系统、子系统、零部件级别DFMEA项目，累计创造超过1亿人民币的经济效益，并培养黑带大师MBB-2名，黑带BB-10名和绿带GB-200余名。

产品设计风险管控培训