课程大纲：

你将获得如下收益：
1、标杆企业学习，百闻不如一见
2、61秒钟生产一辆汽车，感受高效节拍生产。
3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。
4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，不会出差错。
5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势在哪里？
6、全球领先的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？
7、世界*的6S与目视化管理；
8、三位一体的品质管理体系，拉绳子解决生产现场问题，真正见识生产过程高品质的管 理如何来实现。
■课中，大量案例与视频展示分享(实用、实效)
■老师与学员全程互动，带着问题来，拿着方案回
■增值服务：同一企业5人以上参观学习，老师将到企业提供一天免费诊断咨询。

参加对象：
企业总/副经理/厂长，生产、品质、工程、计划、物流、综合管理等部门总监/经理
/主管、和有志提升管理的人仕。
本课程非常适合企业老总带领公司全体管理人一起参观与学习，是众多企业*的经典学习课程。

标杆与实战型 精益生产学习模式
日本汽车凭什么傲视行业与企业界，其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施，以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生*的效益，提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球，突破传统生产管理理念，以*成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

■课程内容与行程安排
第 一 天
引言（略讲）
1、材料、人工、运营成本持续上涨，企业如何生存与发展
2、制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出
警示：微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

第一部分、“精益生产”究竟“精在那里”
1.传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里？
2.来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们企业吗？
3.丰田、本田精益制造系统模式的精髓是什么
案例--精益制造系统剖析
4.精益制造模式在中国企业的应用与效果展示
■精益制造在中国不同行业的应用案例分享

第二部分、识别与消除一切浪费、提升效率、降低成本
1、制造企业的效率、成本与利润困惑
2、制造企业流失的利润究竟有多少？
■ 视频展示观看
3、价值启动---价值流图反映了那些真实现象
■ *的价值流应该是怎样的？
4、识别增值与非增值（CVA & NVA）
真效率与假效率，个体效率与整体效率
5、制造现场常见的十二种种浪费
6、看不见的各种隐性浪费
7、如何利用价值流图来寻找浪费
■警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍
■案例与研讨：结合企业生产现场，扫描与挖掘浪费所在

第三部分：精益样版工厂现场参观 下午参观
参观广汽丰田或广汽本田汽车有限公司 （其中选一家）
■看点:
◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；
◆全球领先的物流配送与供应链体系;
◆先进的SPS物流模式；
◆IE高水准运用；
◆精心设计的生产流程；
◆三位一体的高品质管控体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆世界*的目视化管理；
◆以人为本的工作环境;
◆良好的教育与技能训练;

第 二 天
第四部分：参观感想分享、交流与疑惑解答 （上午）
◆丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的
◆企业如何做到信息流与物流同步与畅通
◆老师与学员交流分享，疑难问题释疑破解
◆学以致用，结合企业实际，找出差距，提出改善方案。

第五部分、精益生产的两大核心支柱（案例讲解/互动交流）
PART1、准时化生产（JIT）
一、拉动式/同步化/均衡化/柔性化生产
1）推动系统与拉动系统比较
2）拉动系统的本质与精髓
3）拉动式生产的原则、方法
4）看板（Kanban）拉动生产的本质
5）多种少量同步化、柔性化生产与控制
6）实施拉动与同步化生产的制约因素

二、 生产节拍时间
1）如何均衡主生产计划和排程，以满足销售出货计划
2）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡
■案例剖析释疑：布局、设备、产线、人员如何满足均衡化和同步化要求？

三、工厂布局与流动单元设计
1、布局对效率和物流的影响
■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析
■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析
■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析
■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析
■服装制造企业生产线布局实例展示与分析
2、功能性布局与流程式布局利弊分析
3、流水线设置、柔性生产与U型布局
4、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化
■上海某电声公司 喇叭生产线流程改造实例
■某电子企业 单元U型流水线改造设计
■某五金冲压企业 生产线流水线改造
■案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍

PART2、自动化生产
一、产线升级改造，如何采用与选择智能自动化
1、如何衡量投入与产出之间的比例关系
2、从省力化到省人化、再到少人化
3、加工作业简便自动化LCIA
■案例 某五金零部件企业，组装作业简便自动化 视频分享
■案例 某电子生产企业，产线作业简便自动化 视频分享
4、智能自动化的应用场景与选择
5、智能自动化产线改造视频分享
■ 智能自动化在家电产线改造中运用 视频分享
■ 智能自动化在汽车生产线上的运用 视频分享
■ 智能自动化在注塑/冲压/机加工 产线上的运用 视频分享
■ 智能自动化在焊接/打磨/点胶 产线上的运用 视频分享
■ 智能自动化在包装/码垛/搬运 产线上的运用 视频分享
6、数字化在制造过程中如何精准识别和获取有用数据

二、TPM是精益生产之保证
1）TPM是精益生产之保证
2）设备效率评价指标
3）如何推行和实施TPM
4）提升设备利用率的手段与方法
■大量案例、实例视频展示与分享

三、Poka-Yoke及其基本原则
1）如何从源头消除品质与事故隐患
2）制造过程中常见的失误
3）POKA-YOKE 的4种模式
4）防错技术与工具
■案例：机器、产线、模具、夹具等防错技术与方法展示

第 三 天
第六部分、实施精益生产的手段与方法
一、标准时间设置与产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算
3. 评比与宽放的设定原则与影响因素
■中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大
4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)
5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率
6、点效率与整体效率
7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某企业通过标准工时与平衡率优化，使生产效率提升30%，平衡率由74%提升到93%。

二、标准化作业（规范化、标准化、系统化）
1、制造流程的规范化、标准化、系统化
2、作业标准化必须建立的七项机制
3、生产整备条件如何做到标准化（产线、设备、工具、夹具、物料、人员）
4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化
■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示

三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换线、换模的四个原则
3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4、换线、换模过程中的典型浪费分析
■某塑胶制品企业将换模时间从2小时降到20分钟
■某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟
■某企业换模作业记录全程展示
5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈
6、生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析
7、设备综合效率（OEE）计算方法
8、生产停线异常分析与改善
9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四、动作经济原则在精益生产中之应用
1、现场研究表明50%的动作是无效的
2、精准识别那些动作是无效的
■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析
3、ECRS在动作经济中的应用。
■大量案例展示

第七部分 精益生产推行案例分享
1、案例分享
■某家电企业 精益生产推行成功案例，改善过程与成果分享。
■某五金零部件加工企业 精益生产推行成功案例 改善过程与成果分享
■某大型服装企业 精益生产推行成功案例分享
■某食品企业 精益生产推行成功案例分享
■某港资印刷企业 精益生产推行成功案例分享
2、企业深入推行精益生产面临的障碍与解决思路。
■疑难问题解答

广汽丰田参观考察