课程大纲：
生产经理主管管理技能公开课
课程对象
生产经理、生产主管
工厂厂长、课长、主任
现场管理干部及储备干部等
课程大纲
第一部分：生产主管必备的管理素质
一、生产主管必须具备的执行力
1、如何树立管理者的个人权威
a、管理权威和技术权威对生产主管的重要性，如何避免权威遭受挑战
2、如何在管理生涯中取得上司支持
a、做上司喜欢的下属自我约束9大要诀，如何向上管理：借力原理
3、如何成为一个结果导向的管理者
a、学会科学衡量自己的工作绩效，以事实和数据说话，用行动代替语言
二、生产主管的内部沟通技巧
1、内部沟通的方式方法：
a、面谈：场合、时机，上下级面谈沟通的注
意事项；与上级面谈必须做好的准备
b、电话：电话沟通技巧、沟通的原则、电话沟通的时间控制原则
c、邮件沟通：走向垂暮的内部沟通方式及其作用分析
d、内部会议：会议沟通的利与弊，谨防两个极端：缺少会议与会议泛滥
2、成功沟通的基本要素：
a、用心：事业心、同理心、同情心、信心、恒心对沟通效果的影响
b、用耳：聆听的方法与技巧，学会聆听感受与情绪；
c、表情、语言、目光.....对沟通效果的影响
三、管理者的人性化用人准则
1、不同层次管理人员的需求分析：
a、马斯洛理论：人的需求的五个层次生理需求/安全需求/社交需求/尊重需求/自我实现在管理工作中的运用
2、现实工作中面向未来的三种人：
a、物质需求型/社会需求型/事业型下属的不同管理方法：让积极的人去做未尝试的探索；让消极的人追随成功者足迹
3、合情合理的用人：是最好的激励；关心员工和下属必须做的十件事
第二部分：生产主管日常管理实务
一、生产部门组织结构设计
1、过程质量管理（IPQC）放在生产部门的利与弊：
a、IPQC在生产管理中地位与作用，生产部过程质量管理的基本方法
2、IE及工艺归属生产VSIE/工艺独立
a、生产主管的重要帮手：技术工艺及IE效率改善，如何善用工艺和IE（工业工程）
3、经理/主管/组长三级管理模式应如何进行资源配置？
a、如何衡量主管/组长的管理效率：管多少人才合适？管理效率如何体现？
4、如何培养储备基层管理人员：国内*大型企业基层储备管理人员培养机制
二、KPI绩效指标
1、生产计划达成率的计算方法：定单达成率及产量达成率
2、生产效率评估及计算方法：人员生产效率计算方法：标准产能/标准工时界定；实际工时统计方法；设备效率的计算方法
3、物料损失率：
a、生产报废率计算方法；生产损耗率计算方法；不同管理水平企业的物料损耗率水平分析
4、生产质量指标：过程合格率；全过程合格率；员工作业不良率；抽检合格率
三、主管必须组织或参加的会议
1、周生产例会的组织与策划：会议主题、议程及时间安排；周会目的：计划和质量的总结；差距分析；资源调配；冲突协调
2、月生产分析会议的准备：关键生产管理绩效表现指标KPI总结，绩效表现趋势分析；目标达成情况分析；改善计划的落实；下月改善计划及目标
3、异常处理会议：
a、交期延误、品质异常，质量事故，安全事故：重大的异常，需要会议决策、处理
4、新产品开发、投产会议准备及事项跟进：新产品生产前的准备工作
四、 月度工作总结报告编制技巧
1、学会用PPT制作报告：报告主体结构设计： 计划回顾/目标达成总结/差距分析/原因 分析/改善案例展示/下月计划
2、报告内容：基于数据统计和分析的结果，以事实说话：运用嵌套数据资料
3、报告形式：30%文字；70%图表：趋势图/柱状图/饼图/柏拉图/鱼骨图综合运用
4、报告的目的：部门工作回顾；与上司沟通；下月计划、工作起点
第三部分：生产现场管理与改善
一、生产计划执行与控制
1、如何分解生产计划：同步化生产设备产能分析与匹配；工序间生产计划制定与执行
2、拉动式内部生产计划管理与半成品控制：价值流图分析与制造周期缩短技巧；
a、案例分析：世界500强企业生产线物料供应及配送方法
3、生产计划进度控制技巧：生产计划管理看板运用；生产异常会议主持及常见异常处理；生产尾数管理方法技巧
二、生产过程质量管理
1、生产过程中的人员因素管理：
a、作业员资格确认；作业员作业能力确认；作业质量意识及作业纪律监督
2、生产过程中的设备设施因素管理：
a、设备状况确认、维护保养检查、工艺参数标准化及实施监督；设备的稳定性
3、生产作业环境监控：
a、现场5S、目视化监督、产品标识与隔离、作业环境监控：温、湿度、尘埃、防静电
4、IPQC在过程质量管理中的职责与权力：
a、范例：某企业IPQC制程质量管理检查清单：制度与表格
5、过程质量异常处理方法：
a、临时对策的制定策略；根本原因的分析方法及对策：拦截措施与断根措施
三、*工厂现场目视化管理
1、重新认识5S与目视化：
a、5S与现场效率管理、5S与生产质量管理；
2、现场目视化管理四大步骤：纪律化、活力化、目视化、制度化
3、现场5S目视化规划：
a、划线规划方法与标准制定；颜色管理及颜色标准制定；
第四部分：生产效率提升实务
一、生产现场典型的七大浪费
1、运输带来的浪费分析：
a、如何通过工厂布局改善减少运输浪费；如
何通过流程及工具优化减少运输浪费
2、库存带来的浪费分析：
a、如何通过改善计划物控管理降低库存；如何通过生产流程优化降低库存
3、动作浪费与损失分析：
a、消除动作浪费的原则与方法、符合人体工学的生产线设计原理
4、等待造成的工厂效率损失分析：
a、如何通过改善异常时间管理减少等待；如何通过生产线平衡优化减少等待损失
5、缺陷与重复处理带来的浪费分析：防错防呆（POKAYOKE）原理
二、快速换线效率改善
1、换线流程描述及分析：
a、换线时间统计与分析；区分内部作业时间与外部作业时间；减少内部时间方法
2、识别同步作业改善机会：运用同步作业法缩短换线时间举例
3、换线活动过程中的典型浪费分析：缩短换线时间50%的六大步骤
生产经理主管管理技能公开课
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