课程大纲：

现场浪费削减课程

【课程说明】
1．认清制造现场成本的发源地，快速掌握现场浪费削减的方法；
2．改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削除浪费、降低成本为导向；
3．将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中；
为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架，并让大家掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。

【课程收益】
1.认清制造现场成本的发源地，快速掌握现场浪费削减的方法；
2.改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削除浪费、降低成本为导向；
3.将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中；
4.为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架，并让大家掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。

【培训对象】
适合制造企业现场的各级管理者。

【课程提纲】
序、微利竞争时代的经营之道
一、企业经营“剩”者为王
1.老板的烦恼订单多却不赚钱？
2.认识生产现场的成本中心地位
1)每个员工都应掌握的生产现场成本知识
2)“减少一成的浪费等于增加一倍的销售额”？
3.生产现场的管理目标与管理要素
1)生产现场的六大目标与五大要素的关系
2)互动：如何将现场管理要素的效用发挥到*

二、无处不在的八大浪费
1.深刻理解作业过程的价值与浪费
1)什么是浪费？
2)什么是经典的七大浪费？
3)什么是现场*的浪费？
2.掌握消除浪费的管理工具
1)为什么员工会对浪费熟视无睹？
2)如何能让员工发现浪费？
3)如何能让员工积极、主动消除浪费？
4)确定消除浪费的优先次序的工具价值流
5)查找八大浪费“真因”的*利器5W分析法
6)解决问题的重要原则三现主义
7)能持续消除浪费的工具5S管理
8)能有效消除浪费的载体QC小组活动
9)能有效消除浪费的工具TWI/JM
10)能不断消除浪费的PDCA管理体系

三、如何解决现场的七大浪费
1.如何消除制造过剩的浪费
1)表现形式
2)产生根源
3)弊端
4)对策
2.如何消除库存的浪费
1)企业为什么需要库存？
2)为什么“库存是万恶之源”？
3)过量库存产生的根源
4)削减库存的十种方法
① 溢领的流程与控制
② 损耗标准的制订与优化
③ 物料领用方式的选择与改善
④ 什么样的工艺路线可以将库存减到*
⑤ 入库方式的选择与改善
3.如何消除搬运的浪费
1)搬运是否产生价值？
2)搬运是否不耗费生产成本？
3)搬运产生的原因
4)削减搬运的思路与方法
① 现有搬运路线的描述与固化
② 如何减少搬运作业
③ IE在搬运优化中的应用
④ 搬运工具的改良与优化
4.如何削减等待的浪费
1)等待会导致员工什么样的思想误区？
2)为什么会出现等待？
5.如何削减不良品的浪费
1)不良产生的成本代价究竟有多大
2)不良产生的原因究竟是什么？
3)削减不良品的“三不”原则
4)削减不良品的办法
① 防错
② TWI-JI
③ 自主保全
④ 标准作业
⑤ QC小组
⑥ 不良削减从有效预防开始设计
6.如何削减加工的浪费
1)什么是加工的浪费？
2)加工的浪费分几大类？
3)为什么会出现加工的浪费？
4)加工浪费的削减办法
① 真正了解客户需求是基础
② 样品确认方式对质量过度的影响与改善
③ 设计过度削减办法
a.设计是生产周期的起点
b.如何减少设计周期？
c.VA在削减设计过度中的应用
7.如何削减动作浪费
1)什么是动作浪费？
2)动作浪费的类别
3)为什么会产生动作的浪费？
4)12种动作浪费
5)动作的浪费可避免吗？
6)基本动作的三大类说明
7)动作浪费削减需要掌握的工具动作分析
① 为什么要进行动作分析
② 动作改善的四个原则
③ 动作改善的二十个要点

四、如何解决现场*的浪费第八大浪费
1.为什么现场问题多多，管理者成为“消防队员”？
2.问题多多谁之过？
3.管理是管人，还是管事？
4.为什么我们会对员工的建议视而不见？
5.创造和谐环境是开发员工潜力的关键TWI-JR
6.什么样的培训机制能激发员工主动改善的积极性
7.什么样的培训能提升员工的改善能力

五、改善活动的开展与推进
1.改善从发现问题开始
1)丰田的“好想法、好产品”活动是如何开展？
2)认识问题和承认问题是改善成功的关键因素
2.全员改善活动的组织与实施
1)建立改善推进组织是改善成功的主线
2)切实可行的计划是改善成功的保证
3.改善活动成功推行的要点
1)如何运用“红牌作战”将问题显现化？
2)改善活动推进不可急躁，应稳打稳扎！

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