课程大纲：

精益标准作业课程

课程对象：
董事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、优秀班组长等。

课程简介：
IE是世界上最成功的生产效率管理方法，通过IE提高内部运作的过程价值持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用IE方法落实精益生产，实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等，使企业告别批量生产之后，灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，保证质量和交货期，提高生产力，落实精益生产，形成企业的核心竞争力。

课程纲要：
一、精益生产的体系结构－精益思想及精益生产系统导入方法
精益以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产
精益生产目标零浪费生产体系、推进方法系统介绍
精益价值流改善案例介绍（*外企精益改善改善案例）

二、精益生产－现代IE概要
什么是工业工程(IE)工业工程的发展简史
现场IE活动的定义与效果IE手法概要与工作领域

三、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
产品工艺分析方法与技巧
作业流程分析
联合作业分析管理程序分析
不同用途的分析图例工艺流程图的编制
平面工艺线路图的编制选择不同分析方法的技巧
付带分析－流程线路分析、搬运分析
程序分析的改善方向－精益生产的改善案例

四、动作分析概要
动素分析－发现并改善无效动作或浪费
动素分析改善指引
案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙

五、动作经济原则(principleofmotioneconomy)
流程经济原则（principleofprocesseconomy）
孤岛加工造成停滞及搬运的浪费，加长了生产周期，需进行同步化（INLINE）改造
动作经济原则下的十二种动作浪费
生产生产流水化同步化改善的经济原则
动作经济改善检查－发现浪费

六、时间分析与标准时间的设定－平衡生产系统消除浪费的技术
何谓时间分析作业要素的分割方法与原则
确定观测次数及剔除异常值时间评比（rating）
作业环境因素的评价标准－照度标准的设定（工作台照明的依据）
什么是标准时间(StandardTime)时间宽放（Allowance）的设定
标准时间的设定－生产绩效管理的基础

七、PTS（预置时间标准法）---国际公认的制定工时标准的通用技术手法
预置时间标准法的概要模特法（MOD）概要与基本原理
模特法的时间单位与动作分类模特法的动作分析
MOD法的应用案例分析与现场演练如何验证分析结果正确性的方法
现场PTS分析完整案例介绍（*外企现场改善录像案例）

八、Linebalancing生产线平衡（均衡化与同步化的基础手法）
Linebalancing的定义平衡生产线的意义
Linebalancing的改善原则方法Linebalancing改善案例
Linebalancing与“一个流”生产实现Cell生产的步骤
“一个流”与单元生产(Cellproduction)的比较
生产节拍的确定与控制

九、布局（LAYOUT）改善－压缩生产周期实现CELL生产的方法与技巧
何谓LAYOUT改善何谓垂直布局和水平布局
LAYOUT改善的基本原则层流LaminarFlow布局
布局改善的层次乱流turbulentFlow布局
布局改善的衡量指标与原则区域布局的相关标准
精益流水化生产布局的基本种类精益流水化生产布局的优势
LAYOUT改善的程序步骤LAYOUT改善评价方法
LAYOUT改善分析的重要手法平面工艺流程图的绘制
CELLU拉布局设计图（设计说明）流水化生产布局的生产特点
中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）
同步化（INLINE）布局（*外企布局图）

十、作业标准（OS）与精益标准作业（StandardOperation）――生产标准化的基础
何谓作业标准OS（OperationStandard）
作业标准的范畴作业标准的特性
作业标准的编制目的何时编制作业标准书
作业标准要达到的效果作业标准的种类和用途
作业标准书的编制方法作业标准书的书写方法
作业标准书的各种样式短语标准
何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时，记录作业步骤和标准时间及标准个数的表格是标准作业组合表。
标准作业（SO）目的标准作业程序（SOP）
标准作业组合表标准作业的三个要素
建立SOP图表的步骤（SOP）标准操作的准则
作业环境标准作业管理

十一、快速转产
与快速换模（SMED）
－生产制造过程中的快速转换技术
快速转产的概念和方案转产的过程普遍存在问题
转产过程重点留意事项一分钟换模
(SMED)的目的
SMED与生产批量和交期的关系SMED的优点Benefits
SMED法的基本概念与原则 SMED快速换模八步法

十二、生产改革（一切事后管理都是浪费，管理的本质是防范于未然。）
生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
认识浪费
浪费的种类精益生产的八大浪费
浪费产生与固化的过程
消除浪费实现“零浪费”的方法对策

十三、现场改善案例（全部*外企经典实例并配有现场录像）
冲压行业改善实例：压缩生产周期LeadTime短缩案例。
注塑行业改善实例：削除浪费降低成本CostDown案例。
注塑行业改善实例：品质改善异物不良低减案例。
组装行业改善实例：效率提升36％的装配改善案例

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