课程大纲：

公差问题分析与解决课程

问题范围：
管理层困扰：
小批量甚至量产后才发现，因公差和误差的问题导致模具、工装、甚至新设备报废
解决问题靠经验，无法根治问题
市场逼迫制造成本下降
返工率居高不下？
问题分析思路各持己见，部门墙坚固，无法形成合力
设计方面困扰：
公差过严导致浪费制造资源（成本），甚至有不承载任何功能的尺寸
公差太松导致产品功能失效，甚至关键功能没有标注尺寸
产品验证过分依靠实物产品试错（匮乏理论验证工具）
同一零件有多种或不固定的工艺方案，如何确保总成精度
很难估计新产品实际制造精度
测量方面困扰：
经常让步放行的零件，为什么不合格？
为什么合格零件会无法装配或功能失效
同一尺寸有多种测量方法
工艺方面困扰：
机床精度已到极限，仍无法满足产品工厂要求
基准选择困难
高精度机床产出低精度产品
缺工具：误差分析、夹具设计、工艺尺寸链、建模能力、软件扩展能力等
公差和误差是精度的一体两面，两者之间矛盾且统一。它们贯穿机械产品实现的四大开发过程：设计、工艺（零件加工）、测量和装配。
仔细分析精度在四大过程之间的关系时，我们发现精度问题是一个系统性兼动态性的问题。一方面，四大过程相互影响也相互成就对方；另一方面，四个过程的具体手段和方法在不断的变换和进步。
本课程将从公差工程的系统角度分析精度问题的解决流程和方法。

谁要参加：技术总监(设计、工艺、质量部门)，技术部门管理者，项目经理，设计工程师，工艺工程师，质量工程师，供应商质量工程师，尺寸工程人员

具体方法（课程大纲）：
一、识别范围与目标
1、 看穿精度本质
1）公差与误差
2）设计目标与过程能力
3）产品精度与制造成本
2、 锁定研究范围
1）公差工程工作逻辑图
2）设计目标分解
3）制造误差累积过程
3、 设定解决目标
1）产品功能→机械功能→设计目标
2）误差类型与功能要求
3）设定目标

二、审查设计与工艺
1、 产品公差分解路径
1）产品设计目标分解至零件
2）零件的公差标准思路
3）产品结构设计思路
2、 制造方案导致误差累积
1）定位方案
2）工艺方案
3）装配方案
3、 焊接类零件公差分解路径（包括多个散件注塑后成一个整体零件）

三、 误差分析与量化
1、 误差累积分析
1）几何关系计算
2）尺寸链分类与作用
3）尺寸链工作逻辑
2 、误差计算
1）位置误差列表法
2）方向误差公式tan(α+β)=tan(а) + tan(β)
3）统计公差应用
3、 工具
1）Excel表格的二次开发
2）巧用微积分
3）巧用三维软件

四、 措施验证与选择
1、制定同步优化方案
1）设计方案
a) 机械结构
b) 公差标注
2）工艺方案
a) 工序调整
b) 现场修配法
c) 定位误差
d) 设备能力
3）测量方案
a) 消除测量误差
b) 主动测量的制造系统
4）装配方案
a) 装配顺序
b) 分组装配
c) 补偿环与修配法
d) 主动测量与调整法
e) 热装/冷装
2、方案验证与评估
1）虚拟验证
2）试制验证
3）综合评估（周期、效果、成本）

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