课程大纲：

DFM可制造性设计课程

课程背景：
企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）往往存在着以下共同的问题：
1、新品试产和转产时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；
2、转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；
3、量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；
4、产品到了生产后还发生大量的设计变更；
5、产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。
在当今竞争激烈的市场环境下，产品设计不仅要追求创新与美观，还需兼顾成本、效率和质量。可制造性设计（Design for Manufacturability, DFM）是产品设计中至关重要的一环，它要求设计师在设计过程中充分考虑生产的可行性、成本和效率，从而确保产品能够高效、经济地生产出来。本课程旨在帮助参与者理解并掌握可制造性设计的原则和实践方法，以提高产品设计的质量和市场竞争力。

课程收益：
理解可制造性设计的概念及其在产品开发中的重要性。
学习如何在设计阶段考虑材料选择、生产工艺、装配方式等因素。
掌握评估和优化产品设计以提升生产效率和降低成本的方法。
识别和解决设计中可能影响制造的常见问题。
通过案例分析和实操练习，提高实际应用DFM原则的能力。

课程对象：
研发人员、生产技术人员、工艺人员、测试人员、试产人员、转产人员、产品主管、项目经理等

课程方式：
理论讲解+案例解析+互动讨论+小组演练

课程大纲
课程导入
一、团队组建和破冰环节
二、导入案例分析
第一讲：并行设计，产品设计的重要性
一、产品设计在研发流程中的位置和重要性：从样品到量产
1、企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？
2、研发与制造的矛盾：
1）制造系统如何面对研发的三无产品？
2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？
3、研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然
4、产品设计工艺和产品试制的定位与发展：
1）研发（RD）中试（D&P）生产（PE）的关系
2）产品设计工艺和产品试制的使命是什么？
3）产品设计工艺和产品试制如何定位？
4）产品设计工艺和产品试制的发展问题：
大而全？
专业化分工？
产品线划分与共享平台
产品设计工艺和产品试制人员的发展定位：广度与深度问题
5、产品设计工艺和产品试制的业务范围
1）产品设计工艺和产品试制业务：新产品导入（NPI）
2）承上：如何面向产品的研发？
3）启下：如何面向产品的制造？
4）桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？
6、演练与问题讨论
1）根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能？

第二讲：产品设计中的可制造性设计(DFM)
一、产品设计和产品试制过程中的方法工具概述
1. 卓越设计面向X的设计(DFX)：
功能性设计DFF
可生产性设计DFM (Design for Manufacturability)
可测试性设计DFT
可装配型设计DFA
可维护性设计DFM (Design for Maintainability )
可回收性设计DFR
可用性设计DFU
可服务性设计DFS
产品设计和产品试制过程重点介绍：可制造设计（DFM）、可测试设计（DFT）
2. 产品和产品包：新产品开发交付产品资料包
二、可制造性设计---面向制造系统的产品设计（DFM）
1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1）从制造的角度来看产品设计
2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4）工艺设计：
如何提出可制造性需求？
需要哪些典型的工艺规范？
可制造性需求如何落实到产品设计方案中？
工艺设计与产品设计如何并行？
产品工艺流程设计
电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？
工艺评审如何操作？
什么时候考虑工装？
如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
5）工艺调制与验证
工艺验证的时机
工艺验证方案包括哪些内容？
如何实施工艺验证？
工艺验证报告的内容
如何推动工艺验证的问题解决？
研发人员如何配合新产品的工艺验证？
制造外包模式下的工艺如何验证？
6）工艺管制
工艺管制的困惑：救火何时是尽头？
工艺转产评审（标准、流程、责任）
量产过程中的例行监控与异常管理
2、演练与问题讨论
1）分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
3、工艺管理平台建设
1）谁负责工艺平台的建设？
2）工艺委员会的产生：责任与运作模式
3）如何进行工艺规划？
4）基础工艺研究与应用
5）支撑工艺管理平台的四大规范：
品质规范
设备规范
工艺规范
设计规划
6）工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？
7）工艺体系的组织构成、发展与演变
8）工艺人员的培养与技能提升
4、演练与问题讨论
1）分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？

第三讲：产品的试制验证管理和产品转产
一、产品试制验证管理
1、影响产品试制周期的因素分析
2、研发人员对试制准备提供的支持
3、试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
4、试制人员介入产品开发过程的时机
1）如何进行试制准备（准备要素示例）
5、面向制造系统的验证
1）研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
2）制造系统的验证策略与计划
3）制造系统的验证方案
4）如何实施制造系统的验证：
工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）
工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
结构验证
产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）
产品试制验证（质量、效率、成本）
5）批次验证报告，验证多少批才合适？
6）如何推动验证问题的解决？
二、产品转产和转产管理
1、转产评审
1）研发人员如何支持新产品的转产工作
2）转产评审的评审组织如何构成？
3）评审标准是什么？
4）如何判定是否转产？
5）评审流程与运作机制
2、产品转产后的管理
1）新产品的试制效果评价
2）新产品的质量目标达成情况
3）工程变更管理
4）缺陷与问题管理
5）质量审计
3、演练与问题讨论
1）分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。
课程总结与回顾
1. 讲师回顾与总结课程知识点
2. 学员总结课程要点并制定课后行动计划
3. 自由问题解答Q&A

DFM可制造性设计课程