课程大纲：

工业工程精化培训

［课程对象］
生产、质量、工程、管理、研发、工程师、中高层管理者等。

［课程目的］
-增强改善和增值意识
-掌握程序分析和操作分析的步骤和技巧
-掌握人机分析技巧
-能够应用动作分析的方法
-掌握时间研究的方法
-掌握标准工时的制定和生产线平衡分析技巧
-掌握全面生产维护的实施
-掌握生产布局方法
-熟练应用减少浪费技术
-熟练应用防错工具预防问题

［课程介绍］
您的企业是否存在这样的问题：
产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻！
客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限！
人员越来越多、场地越来越大，可还是不够！
加班加点拼命干，可还是交不了货！
辛辛苦苦做了很多产品，又要返工！
该推行的体系都推行了，没什么效果！
……
中国的制造企业难道就要在质量、效率、成本的边缘苦苦挣扎吗？到底应该怎么办？
There is aways a better way，凡事总有更好的方法！――现代工业工程！
现代工业工程是提高企业生产率的最有效工具，综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过系统调整影响生产效率的因素，运用*的流程作业方法，使人员、机器、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润！

本课程将告诉你：
成本——并非已经最少了！——成本其实还有很大的空间！
质量——并非要增加品质人员和检测设备！——如何制造出质量！
交期——并非要增加人员、设备、场地、……、加班加点。——用更少的投入、做更多的事！
本课程将使你发现：
生产现场还有许许多多你天天看见，司空见惯的现象，但却是浪费！
许多所谓提升生产效率的先进设备，其实却是*的问题！
……
王老师结合多年成功实操经验，将现时企业中无处不在的浪费和不合理的现象通过录像、图片等一一剖析，运用大量的案例分析和研讨，讲解利用现代IE技术系统的技能和管理方法，介绍IE的*成果和理念，传授“简单、实用、有效”的方法和工具，使学员举一反三、掌握系统的改善方法和技巧。 

［课程大纲］
1.生产方式的演变
讨论：你从中得到哪些启示？

2.工业工程概论
2.1  什么是IE？
2.2  IE的应用和发展
2.4  IE的目的
2.4  IE的特点   
2.5  IE的核心意识
2.6  IE的关键概念：
削除浪费模式：八大浪费消除技术
练习：识别浪费
2.7IE企业推行系统

IE手法
3方法研究
3.1程序分析
3.1.1分析层次及分析技术
3.1.2分析符号
3.1.3工艺程序分析
-直线型、合流型、分支型、复合型
工艺程序图的实例练习
3.1.4流程程序分析   
-人型和物型
流程程序分析的案例：回转驱动机械的零件加工
流程程序分析的实例练习
3.1.5分析技巧  
六大提问5W1H、四大原则ECRS、五个方面、六大步骤、（动作经济原则）   
3.2操作分析
3.2.1人机联合分析
-人机操作分析的实例分析和练习
3.2.2联合操作
-联合操作分析的实例分析和练习
3.2.3双手操作
-双手操作分析的实例分析和练习
3.3动作分析
3.3.1吉尔布雷斯：世界上*的浪费，莫过于动作的浪费。
3.3.2动作分析要素
-沙布利克动作要素：
-核心动素、常用动素、辅助性动素、消耗性动素
3.3.3动素分析应用实例：钻孔作业
3.3.4动作经济原则
-动作经济原则关于人体的运用案例分析
-动作经济原则关于工作地布置案例分析
-动作经济原则关于工具设备案例分析
动作经济原则应用练习

4时间研究
4.1时间研究：标准工时
-时间研究的概念和方法
-标准时间的构成
-评比方法
-计算正常时间
-宽放时间
-计算标准时间
时间研究案例分析
4.2模特法
4.3生产线平衡
-生产线平衡案例分析
-课堂练习玩扑克牌：时间的奥秘 （请准备两副扑克牌）

5工厂布局
5.1线路分析
讨论：西直门立交
案例：气缸头加工线路图
线路图运用练习
5.2设施布局
-设施布局的类型
-P-Q曲线
-单元布局
视频：无人车、自动物流
讨论：第一代自动化的缺陷

6、TPM全面生产维护
6.1预防性维护
6.2预见性维护
讨论：关键设备故障怎么办？  
练习：易损件更换计划 
6.3OEE设备综合效率

7、快速换线SMED
讨论：最短的换线时间是多少？
7.1SMED的定义
7.2SMED的基本原理
7.3SMED的改善步骤
7.4SMED改善案例

8、6S
8.16S的内涵
8.26S的推进及关系
8.36S实施技巧
练习：列整理清单、制定清扫基准
练习：找危险源
8.4定置管理实施技巧
-定置管理的概念、内容和方法
8.56S实施方法
-目视管理法、红牌作战法、定点摄影法、检查巡视法
8.66S改善案例

9、防错
9.1防错的定义
9.2防错的特点
9.3防错十大原理
9.4防错验证
9.5防错案例分析
练习：防错方法

工业工程精化培训