课程大纲：

第一部分：企业生产效率的定义与识别
1、生产效率的定义
2、生产效率对利润的影响
3、生产效率与企业竞争力
4、影响生产效率的因素分析
5、提高生产效率的措施
6、案例分析：如何识别真假效率？
7、案例分析：如何用生产效率管好生产？
8、案例分析：如何将个别效率的行为转变为奖励整体效率
第二部分：工业工程基础
1、定额标准的概念与表现形式
2、定额标准在企业管理中的作用
3、定额标准的制定方法
4、方法研究概述（定义、目的、着眼点）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路线与布局分析
7、工程分析----人机、联合操作分析
8、SMED与OEE计算
9、防错法、抽样法
10、工业工程的七大手法
第三部分：降低成本的九大利器：
1、如何实现流程效率*化
.  流程分析与改善概论
.  何为流程分析与改善
.  流程分析的种类与注意要点
.  流程分析与改善技巧
.  流程分析与改善的主要方法
.  流程分析与改善的主要工具
.  流程分析与改善的主要步骤
.  案例：如何通过改善瓶颈工序达到“四两拔千斤”
.  案例：某机械厂流程改善案例
.  案例：某电子公司的流程改善案例
.  案例：某医院门诊看病流程分析与改善
2、如何实现作业效率*化
.  作业分析与改善
.  作业分析的定义与作用
.  作业分析要领
.  作业改善要领
.  动作分析的目的与意义
.  动作分析的要领
.  动作分析与改善
.  动作18种要素分析与识别
.  动作要素改善要领
.  动素分析改善程序和方法
.  动作经济原则与流程经济原则
.  运用动作经济原则改善不经济的作业方法
.  案例：某汽车组装厂动作改善案例
.  案例：河北某汽车厂前门扶手改善案例
.  案例：某数码相机制造企业的作业改善案例
.  案例：某电子制造厂的工装台改善案例
.  案例：扭力手批防滑改善案例
.  案例：某公司的涂边作业改善案例
3、如何实现生产线平衡效率*化
.  木桶理论与生产线平衡
.  何为木桶理论
.  生产线与木桶理论的关系
.  生产线平衡的定义和意义
.  生产线平衡分析与改善
.  平衡分析用语
.  平衡改善法则及注意事项
.  平衡改善要领与步骤
.  案例：某电子企业生产线平衡改善
.  案例：某机加工企业生产线平衡改善
.  案例：某制鞋企业生产线平衡改善
4、如何实现人机配合效率*化
.  人机配合分析与改善
.  人机配合分析的定义
.  人机配合分析与改善的作用与意义
.  人机配合分析的种类与分析符号
.  人机配合改善的原理、思路与要点
.  人机配合改善要领
.  案例：某机械加工厂改善案例
.  案例：一人对单台设备的人机配合改善案例
.  案例：一人对多台设备的人机配合改善案例
.  案例：多人对单台设备的人机配合改善案例
5、如何实现设备“零”故障
.  全员维护的定义
.  为什么要全员维护
.  全员维护的工具-自主保全
.  自主保全的必要性
.  自主保全的展开
.  案例：某水产加工企业员工自主保全案例
.  案例：某机械加工企业自主保全案例
6、如何实现切换时间最短化
.  传统切换时间为什么这么长
.  切换时间的定义和构成
.  传统切换时间长的主要原因
.  实现“零”切换的思路和方法
.  实现“零”切换的收益
.  实现“零”切换的基本思路
.  实现“零”切换的操作要领
.  实现“零”切换的实战技巧
.  案例：某棉纺厂产品切换改善
.  案例：某机械加工企业换模改善
.  案例：某制鞋企业模具快速切换案例
.  案例：某陶瓷企业上彩釉快速切换
7、如何实现现场布局最优化
.  什么是现场布局
.  现场布局的设计
.  现场布局设计和改善的六大原则
.  现场布局设计和改善的四种形态
.  现场布局设计和改善的要领
.  案例：某企业现场布局改善1
.  案例：某企业现场布局改善2
8、如何有效解决问题
.  问题产生
.  根本原因分析工具
.  对策制定的工具
.  案例：8D报告
.  案例：A3报告
9、如何实现持续改善活动
.  持续改善的必要性与收益
.  开展持续改善的必要性
.  开展持续改善的收益
.  提升改善意识与技能
.  提升员工的改善意识
.  改善构思十大法则
.  建立并实施改善提案制度
.  何为改善提案制度
.  改善提案制度的特征与主要指标
.  如何建立改善提案制度
.  案例：某世界500强企业的改善提案制度
.  案例：某化工企业小组活动案例
.  案例：某制鞋企业改善活动案例