课程大纲：

如何降本增效的利器培训

课程大纲：
一、成本的构成与影响因素
1.来料成本影响因素
a)材料单价
b)单位产品消耗
2.人工成本影响因素
a)生产效率
b)工资水平
3.管理费用的构成
a)质量成本
b)资金成本
c)管理人员薪资
d)厂房设备折旧
e)工具辅料消耗
f)其他费用
4.压缩成本的三大途径
a)开源：提升效率
b)节流：降低单价、减少消耗、提升利用率
c)加快周转：提升周转速度
5.理清品质、成本、交期、效率之间的关系
a)相互矛盾？相互促进？
b)实际工作中怎么处理？
案例分享： 
1、某马达厂：从3个工场变身1个工场，产能不降反升，单件制造成本下降30%；
2、某冰箱厂：从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元，单件制造成本下降40%；
3、某手机配件公司： 喷漆过程不良率从20%+到5%-，年节约金额超1000万元人民币；另外，减少一条喷漆生产线的投入。
分组讨论：
成本应该怎么降？降成本就要降质量？降成本就要降工资？降成本就要延长交期？降成本就要压缩福利？

二、精益思想与常用工具
1.什么是精益
a)精益的定义
b)精益的历史与发展
c)精益与六西格玛的结合
2.精益思想与五大原则
a)价值：总是站在客户的立场上来理解价值
b)价值流：为客户创造价值的各环节形成的流程
c)流动：让价值流流动起来
d)拉动：采用拉动而非推动的模式
e)追求完美：持续改进、不断完善
3.精益工具
a)5S与目视化
b)作业标准化
c)价值流图分析VSM
d)消除浪费
e)单件流、拉动
f)工作分析、动作分析
g)流程改善ECRS
h)防呆防错
i)自働化
案例分享：
1. 某珠宝厂，配石部精益化改善，效率提升50%，单件人工成本节约33%；
2. 某珠宝厂，新产品开发部精益化改善，效率提升80%，单件人工节约45%
3. 某珠宝厂：从按工序划分部门，变身9条连续流动的生产线，生产效率提升40%，单件人工下降28.6%，公司连续三年不提价。

三、活用精益工具，提升工作效率，压缩产品成本
1.采用单件流与拉动系统
a)有条件就采用单件流，消灭WIP，缩短交期，加快资金周转
b)没条件的要采用拉动模式，可借助看板系统，减少WIP, 缩短交期，加快周转
2.推进简易自动化、智能自动化
a)通过简易自动化，让流程流动起来，减少人工，提升效率
b)通过智能自动化，减少人工检验，减少不良浪费
3.追求均衡生产
a)通过均衡生产，平衡生产负荷，减少人工，提升效率
b)通过快速切换，帮助实现均衡生产
4.实施5S和目视化管理
a)通过5S的培训与实施，改善质量，提升效率，降低成本
b)通过目视化管理的全面实施，减少判断，减少失误，提升效率和品质
5.开展识别和消除7大浪费的全员行动
a)通过全员培训，让大家理解7大浪费的定义，并有意识地去发现浪费
b)通过有组织、有目的的活动去分析浪费的原因，并加以改善
6.推广标准化作业、自检互检、多能工和防错技术的应用
a)通过标准化作业，规范作业顺序、时间和在制品，减少失误和波动，提升作业品质和作业效率
b)通过自检互检，实现“不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品”，减少对品质专检的依赖，减少返工，提升作业品质和作业效率
c)通过布局调整和多能工培训，平衡作业员工的工作负荷，提升整体作业效率
d)通过防错技术的应用，减少判断和失误，提升品质、效率和安全保障水平

7.活用ECRS，通过流程改善，提升工作效率
a)Elimination取消
b)Combination合并
c)Rearrangement重排
d)Simplification简化
分组讨论：
各小组继续讨论，应从哪些方面和角度来考虑提高效率、降低成本，具体应该怎么做？ 

四、持续改进，不断完善精益管理体系，提升效率、降低成本
1.推广全员提案改善制度
2.加强效率、成本意识的全员培训
3.开展问题解决法、精益管理全员培训
4.通过精益六西格玛专项改善，达成重大成本削减目标

如何降本增效的利器培训