课程大纲：
7S现场实务培训
授课背景
“一屋不扫，何以扫天下”--这是中国古人之志，也应该是世界上最古老的“6S”理念起
源，而且上升到了精神层面。那么在经济发达、工业先进的今天我们是不是也应效仿古人来
一句口号“6S不做，何以管企业”。
其实，“6S”不应该仅仅是一句口号，应该落到实处，因为“6S”带给企业的“红利”实在太多了：提升效率、减少浪费、提升品质、提升企业形象、提升企业管理水平、提升客户信
心、员工舒心、管理者开心……
如此百利而无一害之事，为何不在少数的企业未能实施？未能长久实施？未能彻底的长久
实施？未能精细的彻底的长久实施？……
究其原因不外乎：
1.未能真正了解6S利好之处
2.不知道怎么实施
3.不知道哪些地方要实施
4.不知道怎么更有效实施才不耽误时间
5.不知道标准
6.被动实施，碰到困难就有借口
7.没有持续管理机制
8.没有上升到企业文化层面
核心价值
通过全面、系统、深刻的了解6S的理内容；坚定决心全面、彻底、精细、持续的落实6S管理实施，将：提升效率、减少浪费、提升品质--降低企业成本、增加企业利润；提升企业形象、提升企业管理水平、提升客户信心--提升企业市场竞争力；使得环境美化、员工舒心、管理者开心--促进企业文化建设、团队建设
学习亮点：21年中日管理经验结合+生动、形象、深刻的表述+实际案例分析研讨
参与收益
本课程是肖文老师结合21年的日资、民营企业管理经验；融会贯通21年的从一线到管理的实战经验；回顾42年家庭家务、学校校务、工厂厂务的切身经历，集结而成的一套通俗易懂、实用、能快速见效的“6S”管理方法。希望通过课程的分享，让越来越多的企业从6S管理中获益。具体掌握的知识点：
1.直白、实在、全面的“6S利益”剖析；
2.真实、完整、科学、适用的“6S”管理理念；
3.直接、简单、实用、严谨的“6S”运作、实施模式；
4.众多不同类型、性质、规模、模式的企业案例分享，总有一种适合您
课程对象：环境安全卫生管理部、行政后勤部、制造部、设备部等关联部门的相关人员
课程大纲
第一章 6S的定义及发展历程
1、6S的完整定义
2、6S口诀
3、6S的起源背景
4、从2S到6S的发展历程
第二章 6S完整的含义延伸及6S的“八大作用”、“六大效用”
1、6S完整的含义延伸
2、6S的“八大作用”
3、6S的“六大效用”
4、与其它管理的相辅相成
第三章 推行方法
1、6S目标
2、6S标准
3、6S推行常见问题
1）敷衍
2）责任不明确，推诿
3）无标准
4）不了解标准
5）不全面
6）不彻底
7）存在误区
8）无监督管理，放任自流
4、6S推行准则
5、1S-整理[SEIRI]如何推行
1）对象、范围
2）判定
3）执行
6、2S-清扫[SEISO]如何推行
1）对象、范围
2）标准
3）执行
7、3S-整顿[SEITON]如何推行
1）对象、范围
2）标准
3）执行
8、4S-清洁[SEIKETS]如何推行
1）如何将3S并入管理
2）如何建立看板管理
3）清洁的目的是什么
4）方法
9、5S-素养培训[SHITSUKE]如何推行
1）新进员工的3级教育
2）制度
3）评比、树立典型
10、6S-安全管理[SAFETY]如何推行
11、现场实施工具
1）红色标签作战
2）突击作战
3）仓库作战
4）靓丽环境作战
5）建立TO DO LIST对个人工作的展开管理
6）效率会议的展开管理
7）工作IN/OUT PUT过程分类及标准化管理
12、如何推行6S项目活动的管理
1）明确推行6S的18大步骤
A、组建推行委员会
B、明确各组织间的职能职责
C、制订详细的推行计划方案
D、明确各项目的责任人和执行人
E、明确推行的具体时间期限
F、明确组织中的要素
G、绘制责任总平面图
H、绘制公共区域的责任平面图
I、绘制现场工作区域的责任平面图
J、明确各项内容的责任归属
K、楼长到室长的责任细化原则
L、建立6S责任区域标识牌
M、建立工作区目视管理标识牌
N、制定检查标准
O、制定干部检查值日表
P、建立检查结果看板
Q、揭示评比结果看板
R、定期召开推行状况说明大会
2）持续改善的小组活动
A、把握现状实际状况水平
B、确定改善的重点课题
C、设计改善目标（年度和月度周度日别）
D、项目管理
E、过程中间总结报告，指标差异修正管理
F、结果考评KPI
G、总结激励更新管理
H、目标递增管理设计技巧
第四章 工厂外围管理
1、工厂外墙的6S管理
2、保安室的6S管理
3、工厂门头的文化设计管理
4、室外通行线的标示管理
5、反光镜的设置管理
6、停车场的规划管理
7、外来车辆和内部车辆的管理
8、垃圾置场的管理
9、绿化区管理
10、沟渠、下水道
第五章 饭堂管理
1、饭堂6S最容易被忽略在公司管理之外
2、饭堂6S直接关系到所有员工的身体健康
3、炊具管理
4、厨具管理
5、容器管理
6、备菜案板类
7、仓储区域
8、餐具管理
9、就餐区域
10、工作人员本身
第六章 办公场所的管理
1、办公大厅的文化墙设计
2、楼梯的标示管理
3、工厂建筑物的编号管理
4、工厂房间的标示方法
5、总经理办公室文化墙的设计
6、会议室企业文化墙的设计
7、办公设备的标示管理
8、个人办公区域管理
9、个人办公用具
10、办公公共区域
11、办公区域墙面、天花
12、用电设施、灯具
13、消防器材
14、饮水设备
15、会客室的阅览资料管理
16、公共洗手间门口的标示管理
17、公共洗手间洗手台的标示管理
第七章 车间的标准化管理
1、6S对标示的要求标准（三定+纵横管理）
2、工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义
3、值班责任标识牌的揭示管理
4、工程标示、个人责任揭示管理
5、室内设备、固定物的标示管理
6、现场使用中的原材料的三定+纵横+目视化管理
7、6S用具的定点存放管理
8、垃圾桶的区分与标示管理
9、保护用具的标示管理
10、交叉路口的标示管理
11、开门防撞区域线标示方法管理
12、推拉门与责任标示管理
13、禁止通行的标示管理
14、现场产品*与最小量的标示管理
15、安全警示管理
16、安全通道标示管理
17、避难诱导的标示管理
18、箱体内物件的标示管理
19、作业台面的作业前、作业中、作业后的标示管理
20、斑马线的设置与管理
第八章 文件夹、文件柜的管理
1、文件柜的责任管理与标示管理
2、文件夹的标准设计与规范管理
3、如何快速查找文件的识别管理
4、文件如何分类管理
1）体系内文件
2）设备类文件
3）品质类文件
4）生产计划类文件
5）仓储管理类文件
6）人力资源类文件
7）成本核算类文件
8）其它类文件
5、文件的有效期限的标示管理
6、废旧文件的废弃处理路径及销毁方法管理
7、新配文件的发放路径与发放原则
8、借阅文件的路径与责任管理
9、OA无纸化后电子文件的安全与管理
10、风险预防的异地实时存储管理
第九章 设备6S的管理
1、设备固定资产编号的管理
2、设备运行台数的编号管理
3、设备稼动状态（运行/停止/修理）的标示管理
4、设备安全“五有五必有”标准化管理
5、设备生产操作步骤标准化管理
6、设备维护保养标准化管理
7、设备安全卫生管理标准化管理
8、空调、设备出风口状态标示管理
9、管道颜色与流向的标示管理
10、物体运动方向的标示管理
11、计量器具界限范围的标示管理
12、扳手阀门的标示管理
13、指针类仪表盘的运行界限标示管理
14、液压压力和电机过热目视化管理
15、JDK人体机能的巧妙运用管理
1）通过看指示灯来识别设备的状态管理
2）通过听设备的声音来判断设备的运转状态
3）通过闻设备的气味来判断设备的运转状态
4）通过摸设备来识别设备的运转状态
16、通过目视化改善设备的管理死角
17、配线的4S管理
18、设备设计不合理给带来哪些后遗症
19、插座类的区分标示管理
20、每日点检标准的主要内容
1）速度（转速、回数、流量等）
2）温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）
3）电流、电压、电阻等
4）压力（气压、油压、水压等）
5）声音（气压、设备摩擦）
6）泄露（水、油脂、溶剂等）
7）震动（机体、气缸、电机等）
8）松动（紧固件、定位件、螺母等）
9）腐蚀（气体、液体、化学反应等）
10）龟裂（表层、内表）
11）磨损（局部、整体、尺寸公差）
21、每月一次的一级保养
1）清扫设备内部
2）清洗疏通各路（水电气油料）系统
3）检查机械调整部位的固定状态
4）检查安全装置的灵敏度
5）检查电器运行状态
22、设备运行状态的标示管理
23、设备运行指标的实时看板管理
第十章 仓库内物品的标准化管理
1、仓库6S要求规范
2、建立仓库管理规定
3、出入口的管理
4、仓库的三定+纵横管理
5、仓库特殊区域的管理
6、仓库目视墙的设计与管理
7、仓库电话站的设计与管理
8、仓库的分区管理
9、仓库成品的规划管理
10、消耗品的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理
11、计测器的目视化管理
12、部材的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理
13、废弃物的“三定+纵横+目视化”管理
14、加工品“三定+纵横+目视化”管理
15、液体原材料“三定+纵横+目视化+先入先出”管理
16、如何给物料命名及编号管理
17、减少滞留时间、滞留量的管理
18、减少滞留量和滞留时间的管理
19、减少滞留时间和滞留量的责任制管理
20、仓库*存量、安全存量和最高存量的看板及标示管理
21、仓库信息的电子看板联动管理
22、先入先出的提醒控制管理
23、有效期限的提醒控制管理
24、工具箱的责任机制管理
25、工具存放防呆保管
第十一章 安全防护管理
1、工厂消防疏散布局图的设计与张贴位置技巧
2、安全防护用具的标示管理
3、个人安全穿戴管理标准
4、灭火器配置管理标准
5、消防栓的配置管理标准
6、逃生用具的标示与点检管理
7、应急灯的点检与责任管理
8、逃生路线的标示管理
9、安全隔离网的设计管理
10、安全固定梯的设置管理
11、悬挂物的设置管理
12、警示性标语的设置管理
第十二章 全面排除浪费，节约管理
1、识别和挖掘企业的浪费减少损失（八大浪费五大损失）
2、掌握寻找问题的专业工具
3、学会系统运用的风险评估
4、“现场第一主义”的运用管理
1）节约用电意识
2）节约用水意识
3）节约用气的意识
4）节约原材料意识
5）节约时间的意识
6）节约用餐的管理
7）节约工服、工鞋的管理
8）节约设备耗品、办公用品的意识
5、从信息流优化着手，减少管理的浪费
1）如何建立流程开始点和终止点
2）如何分析部门间的流程时间
3）如何分析部门内的流程时间
4）部门间的映射流程如何分析
5）事务流的处理时间如何分析
6）如何识别部门间的浪费时间
7）如何识别部门内的浪费时间
8）通过价值流分析,我们发现了什么，改善了什么
9）如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析
10）从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象
11）实施LEAN改善后，效果分析管理
6、从化产品流优化着手，减少生产中的浪费
1）从工程结构上分析
2）从工程内部改善开始
3）从作业方法上开始
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