课程大纲：

液压气动系统使用维护

课程背景
随着液压技术的进步和在国民经济各行业部门的广泛应用，从业人员与日俱增。然而这些从业人员的教育背景和职业经历参差不齐。为此，对其进行液压系统使用维护与故障诊断知识的系统培训，推动我国制造技术的进步，以提高企业在 “互联网+”和工业4.0时代液压技术的使用维护技术水平，促进各类液压机械设备的潜能和效益*化，延长设备使用寿命并不断降低维修费用，确保生产高效安全运行，无疑十分必要，具有重大意义。

课程目标
提高液压技术内在机理的认识水平，了解国内外热别是工业发达国家液压新技术、新元件、新结构、新应用和新动向，掌握液压故障类型、特点及故障诊断策略和方法，掌握液压油的科学使用与管理方法，通过大量典型工程案例的分析，掌握液压元件共性结构原理特点、使用要点及常见故障的诊断排除方法，掌握常用液压回路和系统的原理分析方法技巧和共性故障及其诊断排除方法，掌握液压系统安装调试和运转维护方法，初步掌握液压系统的设计要点。全面拓宽学员的视野，提高学员分析解决现场实际问题能力及动手能力。

参加对象
机械、汽车零部件、电力、煤炭、钢铁冶金、有色金属、车辆与工程机械、农业机械、石油化工天然气、航空航海、船舶及机场港口机械制造与使用、铁路公路交通运输、轻纺包装食品医药及烟草等行业的一线液压工作人员，包括设计研发、加工制造、安装调试、操作维护和点检定检、管理营销和培训教育人员等。

课程大纲
第一章液压系统使用维护与故障诊断总述
1、传动类型与流体传动（液压）
2、液压系统组成部分[液压元件及基本参数、回路与系统]与表示[新国标GB/T 786.1-2009]
3、液压技术的发展动向及液压新技术[互联网与液压、水压传动、微型液压、轻型油路块、现代设计（仿真与三维造型）等]
4 、液压系统基本参数 [压力、流量、功率] 及其在液压故障诊断中的作用
5、液压系统使用维护与故障诊断方法【1、液压元件及系统使用维护的一般注意事项；2、液压系统常见故障类型与特点等】

第二章 液压工作介质（油液）使用管理
1、功用性质
2、种类选用
3、储存管理
4、使用维护（典型企业机械设备液压油使用案例）
5、换油方式
6、污染控制（污染原因及危害；污染度标准；污染度测定；控制污染的措施与对策）

第三章 液压泵（液压马达）与液压缸的使用及故障维护
-液压泵的使用与维修
1、液压泵功用、基本原理、组成、分类、选择、使用注意事项；
2、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵的典型结构、使用（变量调节）维修要点、常见故障判断与排除；
3、液压泵产品（国产系列、力士乐系列、派克系列等概况
-液压马达的使用与故障处理
1、液压马达的功用、分类；
2、典型结构、使用维护要点、常见故障排除；
3、液压马达产品概况
-液压缸的使用与故障处理
1、液压缸原理；
2、典型结构；
3、使用要点；常见故障排除
4、产品概况；
5、典型案例

第四章 液压控制阀及应用回路与液压辅件使用维修及故障诊断
-液压控制阀总述
1、液压阀功用；
2、结构组成；
3、分类；
4、基本原理；
5、基本性能参数和要求；
6、使用一般注意事项
-方向控制阀使用与故障处理（典型案例）
-压力控制阀使用与故障处理（典型案例）
-流量阀使用与故障处理（典型案例）
-叠加阀、插装阀、电液伺服阀（力马达式及力矩马达式）及电液伺服系统、电液比例阀及电液比例控制系统的使用及常见故障排除（典型案例）
-常用液压控制阀产品（广研系列、力士乐系列、油研系列、MOOG系列等）系列性能及替代
-新型液压阀简介
-液压辅件的使用与故障处理（典型案例）

第五章 液压回路常见故障分析与诊断排除
1、压力控制回路常见故障分析与排除方法
2、速度控制回路常见故障分析与排除方法
3、方向控制回路常见故障分析与排除方法
4、多缸动作控制回路常见故障分析与排除方法

第六章 液压系统共性故障诊断排除方法
1、液压执行机构动作失常的故障分析与排除方法；
2、液压系统压力、流量失常故障分析及排除方法；
3、液压系统过热、异常振动和噪声、液压冲击故障分析及排除方法；
4、气穴现象液压卡紧和其它卡紧现象的消除

第七章 液压系统的安装调试、运转维护与泄漏密封技术
1、液压系统的安装（主机就位及安装准备；安装程序与方案；液压元件质量检查与拆洗；泵组安装；阀组安装；执行元件安装；管件安装与清洗）
2、液压系统的调试【调试类型及准备；调试顺序；出厂试验；总体调试；液压系统的调整】；
3、液压系统的运转维护与管理[液压系统运转维护的注意事项；液压系统的检查（点检与定检管理）；定期维护内容与要求；
4、液压元件与系统的检修内容方法与注意事项；
5、液压系统泄漏与密封【泄漏的危害及主要部位；密封件（格莱圈斯特封等）安装更换方法、泄漏控制基本准则和措施】；

第八章 液压系统设计要点
1、液压系统设计要求
2、液压系统的设计流程和要点

液压气动系统使用维护