课程大纲：

【ie改善课程价值】
1、能学会从增值的角度识别出企业存在的8大浪费；
2、理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系；
3、学习各种排除浪费的精益理念、工具及方法；
4、理解IE的价值与改善手法；
5、学会如何有效运用IE改善技巧实务
【课程大纲】
第一讲：企业常见的八大浪费
1、制造过多(过早)的浪费
1.1为什么制造过多/早是一种浪费？
1.2为什么会生产过多？
1.3 如何避免制造过多的浪费
2、库存的浪费
2.1为什么库存是一种浪费？
2.2 为什么说库存是万恶之源？
2.3 如何避免产生库存的浪费
3、搬运的浪费
3.1搬运浪费形成的原因
3.2解决搬运浪费的方法
4、等待的浪费
4.1各种等待浪费形成的原因
4.2解决各种等待浪费的方法
5、加工作业的浪费
5.1什么叫多余的加工作业？
5.2如何避免产生加工浪费的产生
6、动作的浪费
6.1动作浪费知多少？
6.2解决动作浪费要靠IE工具
7、不良返工的浪费
7.1不良品是如何产生的？
7.2 如何杜绝-精益防错
8、员工智慧的浪费
8.1为什么说员工智慧的浪费是*的浪费？
8.2 如何才能避免呢？
第二讲：IE改善
1、IE技术基础
1.1 IE的原理与发展历史
1.2 IE技术的核心内容和追求目标
1.3工厂如何活用IE思想
1.4 训练员工用IE的眼光看问题
2、生产力与生产效率的衡量指标
2.1 生产效率与企业竞争力
2.2 效率评价指标
2.3效率改善的基础与改善方向
2.4运用IE技术改善的原理、原则
2.5消除瓶颈
2.6现场7种浪费分析与IE
2.7如何减少浪费，保持流程增值
3、工程分析与改善
3.1工程分析的定义与目的
3.2工程分析的种类与记号
3.3工程分析改善的基本步骤及注意要点
3.4 加工效率的改善
3.5检查效率的改善
3.6停滞与等待的分析与改善
4、动作改善十法
4.1动作分析的要领
4.2动作改善十法介绍
4.3运用动作分析提高动作效率
4.4运用动作经济原理提高效率
4.5动作改善案例
5、IE平衡分析与山积表
4.1 平衡率概念
4.2 平衡率计算
4.3 平衡率与省人化关系
4.4 山积表的作用
4.5 山积表的运用
6、IE改善实践：标准作业
6.1 标准作业三件套介绍
6.1 标准节拍/作业票/作业组合票
6.3 工程能力表
6.4 标准作业实践
专家介绍：谢宗诚 老师
TPS高级咨询顾问
TTT培训师
精益六西格玛黑带
曾在日本丰田公司接受改善技法训练
曾任丰田中国区TPS推进专家
【实战背景】
谢老师拥有12年精益管理实践经验，5年以上的TPS咨询经验。曾在丰田公司负责供应商TPS活动的规划及总体推进，深受丰田日籍改善专家熏陶。日式改善风格铸就了谢老师硬朗的现场改善力，并在日本获得TPS改善技法训练。
谢老师帮助众多丰田系统供应商进行TPS辅导，辅导项目涵括：JIT(拉动式生产)架构的建立与实施、省人化项目推进、仓库精益生产活动推进、全供应链L/T管理活动推进、SMED、标准作业、内部物流推进，协助供应链建立跨供应链的轮换体系（job rotation）的建立。
主导的华南地区丰田研修会，帮助不同企业实现平均仓库面积低减了53%↓，生产线效率提升20%↑，生产及生管班长级受训409人次，实现某发动机企业机型切换时间从20分→48秒，整个工场L/T从30.5天→16天。
谢老师从事咨询培训工作多年，先后为国内外企业提供过精益转型咨询与培训活动。擅长精益生产运营体系的构建，kanban拉动生产方式的应用，企业核心人员培养，诊断、辅导、优化、再造企业核心流程，中小企业战略规划和绩效管理体系构建等领域，特别是针对中国企业特色提出具有实操性的解决方案及实施咨询项目的系统辅导有着丰富的实战经验。主要专注于离散型企业（汽车、电子、机械、服装、印刷、陶瓷、五金、塑胶、石材）与连续性企业（化工、医药、钢铁）的持续改善。
【项目业绩】
为天津某压铸公司进行一对一辅导，指导项目5个：“一个流”Layout、在制品低减、5S、品质提升、换型时间短缩；生产生产效率提升50%，换型时间下降35%，生产周期缩短50%，品质提升45%，省人化45%。
为深圳某印刷企业进行了精益成本核算体系的构建，通过成本核算完善企业的BOM体系，并督促现场自主改善，2010年上半年为企业节约了350万元；借助绩效考核的项目辅导，在人员不变的前提下效率提升了20%↑。
为山东某汽车配件公司、江苏某机械企业进行了标准工时体系的建立、布局改善、5S与目视化、提案制度导入等项目进行辅导，生产效率提升25%，在库降低了50%，扎实了企业的管理基础。