课程大纲：

 课程收益
本课程是一次培训，更是一次实战演练，课程将观念革新和实务技巧进行融合，专门针对企业采购部门和品质管理部门的相关人员而开设。课程结合案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询等体验式教学方式，并借鉴和分析世界500强企业的管理流程与案例，使学员：
掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能；
掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系；
掌握如何建立并强化企业的供应商品质，并实施品质改进；
通过团队讨论，团队角色扮演，深刻体会悟出供应商质量管理技巧
提升监控供应商品质的能力，掌握发生问题时的处理方式和技巧（突发性与预防性），最终推动供应商与企业由孤立检查产品到监控工序能力发展为自主保证体系。
 课程背景
“没有品质就没有明天”！许多企业目前已认识到这一点，但持续关注内部品质，建立了相应的品质保证体系后，企业仍频繁发生品质问题，随之而来的是品质管理成本的逐年上升，品管人员仍旧四处救火，疲于奔命。为什么企业最初因采购低价格物料所带来的喜悦，逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替？
随着企业的品质体系发展到一定阶段，企业的品质问题，80%来源于供应商！而供应商的品质问题对企业所造成的经济损失，随着工序的进展，以10倍的原则递增，到了客户那里损失将变成无限。因此，要建立起完善的品质管理体系，我们无法不关注供应链管理-源流品质保证！。如何让供应商与企业一起为客户和市场而战？
课程前言
SQE的职责到底是什么，如何考核SQE的绩效？
客户指定供应商及店大欺客的供应商如何管理？
供应商的问题一直重复发生，怎么一直无法杜绝？
如何做到供应商的质量预防?
如何进行供应商开发质量的管控？
到成本与品质冲突时应如何决策？
如何提升供应商的质量管理能力？
跟供应商真困难，如何有效进行沟通？
供应商的审核为什么一直无法深入，对供应商产品不了解如何进行审核？

课程大纲
模块一：新形势下的供应商质量管理 
(一)案例与启示：利达玩具与丰田召回门解析
(二) 供应商质量管理发展趋势
(三) 供应商质量管理所面临的挑战
(四) 精益生产对SQM的要求
(五) 供应链风险管理对SQM的要求
(六) 过时的SQM理念与做法
(七) 如何与供应商达成零缺陷共识
(八) 供应商质量与成本之争的解决
(九) SQM管理现状与常见问题
(十) SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）

模块二：SQE角色与工作计划
(一) SQE在供应商质量管理中的角色与职责
(二) SQM下的SQA与SQE、IQC角色分工
(三) SQE胜任素质与三能要求（沟通、人际关系、项目管理）
(四) ISO9001与QS9000、TS16949体系理论与实践能力
(五) SQE的其他要求
(六) SQE资源地图
(七) SQE+JQE体系
(八) 供应商诊断与辅导
(九) 工具型案例：全球*显示器生产厂商（台企）SQE人员素质要求、职责与工作计划表
(十) SQE人员的职场注意事项与职业发展

模块三：供应商管理策略
(一) 采购PFMEA与涉及的质量问题
(二) Kraljic组合模型进行采购物质分类
(三) 组织对供应商的吸引力判断
(四) 一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
(五) 供应商管理加减乘除
(六) 强势瓶颈供应商管理策略
(七) 海尔的供应商分类及管理办法（范本）
(八) 西门子供应商关系15条原则带来的启示
(九) 供应商开发过程中寻优、调全

模块四：产品从样品到批量质量管控
(一) 样品件与生产件的区别
(二) 样品件要实现的3个作用
(三) 样品件承认流程与要点
(四) 生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
(五) PPAP的提交要求与要点 
(六) PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
(七) 小批量试生产质量管理要点
(八) 供应商批量生产监控手段
(九) 包材、塑胶、五金件质量监控方法（500强工具范本）
(十) 质量保证协议的编制（范本）

模块五：供应商质量问题处理与改进
(一) 问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义
(二) 8D的含义及由来及实施8D的目的
(三) 8D与CLCA过程解析与各步骤要点
(四) 案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程
(五) 对供应商 “点穴”审核-产品过程审核
(六) 产品过程审核方法
(七) 供应商控制计划CP要求
(八) SQE品质计划与供应商辅导
(九) 供应商4M1E变动 识别、控制与联动
(十) 实施供应商品质主自保证：来料合格率从92.0%提到99.5%全过程（基准书范本）
工厂实际案例的检讨与讨论

模块六：供应商质量审核与诊断
(一) 三类型审核（体系、过程与产品）区别与时机
(二) 挑专家、建团队、分好工执行要点
(三) 让现场审核不走过场
(四) 供应商五处必看，一针见血
(五) 问、查、看、记， 专业求真
(六) 审核结果与改进计划的落实
(七) 对供应商 “点穴”过程审核
(八) 建立病历-QFD+QCP
(九) 易发问题预测+对策地图
(十) 作坊式供应商管控体系
实际角色扮演的模拟审核

模块七：IQC与质量检验系统与业务
(一) 质量检验系统构成
(二) 企业常见错误检验方法
(三) MIL-STD-105E GB2828-2003）适用条件
(四) 课堂练习：GB2828抽样与错误分析
(五) 正常、加严和放宽检查转化规则
(六) 新发展趋势：零缺陷抽样计划-1916
(七) 免检不免责-免检体系构建
(八) 例行试验与全项目检测的时机
(九) 正确的测试方法：（附着力、硬度等5项测试方法）
(十) 驻厂检验设计与管理（国内标杆企业管理文件范本）
(十一) 第三方检测介绍

模块八：供应商绩效评价与关系管理
(一) 供应商考评意义
(二) 考评KPI
(三) 考评权重设置
(四) 考评后的优秀供应商激励方法
(五)  考评后的列管供应商管理方法
(六) 供应商质量月报制、供应商须知(范本)
(七) 供应商沟通技巧方式
(八)  供应商高效沟通步骤及技巧
(九)  实际角色扮演沟通的演练，落地供应商质量沟通

模块九：专题解答：逐项总结回答课前的问题及期望，逐一回答解决学员问题。

讲师介绍 彭波老师
讲师资历 
富士康集团，高级质量经理；
霍尼韦尔，精益六西格玛黑带大师；
华为科技公司，全公司质量改善经理；
泰科电子汽车事业部，运营与亚太区质量总监；
台湾雅新集团，质量管理副总与供应链中国区总经理、精益六西格玛黑带大师