课程大纲：
DFX-结构产品课程培训
课程收益：
1.分享讲师多年研发技术培训的专业经验，通过现场的互动帮助学员提高可制造性设计的能力 2.掌握工艺优化及实施过程控制的方法
3.掌握新工艺，新技术的运用，反向指导研发
4.掌握如何针对研发设计，提出有效的工艺技术改善方案
5.分享讲师的可制造性设计的
课程背景：
中国的制造业正在由低端制造向创新研发-制造，品牌建设推广的阶段转型；研发的创新和制造的现实性之间的冲突越来越明显，突出问题如下：
1.产品创新追求完美和*，但制造却要受到现实的工艺技术水平的限制
2.研发工程师的制造技术能力不足
3.研发系统与制造系统的整合不够
4.新工艺的研究和优化往往滞后于新技术创新
课程大纲：
第一单元 面向制造及装配设计(DFM&A)概述
产品设计的重要性
一．产品设计决定了产品成本
二．产品设计决定了产品质量
三．产品设计决定了产品开发周期
面向制造和装配设计(DFM&A)介绍
一．原始产品开发模式
二．传统产品开发模式
三．面向制造和装配(DFM&A)模式
面向制造和装配设计(DFM&A)价值
一．减少产品设计修改
二．缩短产品开发周期
三．降低产品成本
四．提高产品质量
面向制造和装配的设计DFM&A的实施
一．转变思想
二．建立DFMA团队
三．实施DFMA开发流程
四．进行DFMA培训
五．使用DFMA检查表
第二单元 面向装配的设计DFA
面向装配的设计(DFA)
一．装配的定义（三层含义）
二．装配工序优劣对比
三．面向装配的设计的定义
四．面向装配设计的目的
面向装配的设计(DFA)案例解析
一.减少零件的设计（案例解说+演练）
二.减少紧固件的数量和类型的设计（案例分享）
三.模块化的设计（案例分享）
四.避免零件缠绕的设计（案例解说+演练）
五.稳定基座的设计（案例分享）
六.减少零件的装配方向的设计（案例分享）
七.装配导向的设计（案例解说+演练）
八.先定位后固定的设计（案例分享）
九.为辅助工具提供空间的设计（案例分享）
十.防止零件欠约束和过约束的设计（案例分享）
十一.宽松的零件公差要求（案例分享）
十二.人机工程学在装配设计中运用（案例解说+演练）
第三单元 防差错法设计植入
防差错法设计概述
一. 防错法的定义
二. 防差错法的认知
三. 防差错法的分类
1.设计放错
2.制程放错
四. 防错的两种对象
防错设计基本原则
一．零件装配位置*性原则
案例分析：安装板装配结构
二．防错设计特征明显原则
三. 夸大零件的差异原则
案例分析：零件差异夸大设计
四．夸大零件的不对称性原则
1.完全对称的零件设计
2.提高零件的对称度
3.不对称零件的夸大设计
案例分析：不对称结构设计
五．设计明显防错标识
制程防错办法
防错方法的级别
最完美的防错设计
第四单元 结构件DFM及工艺优化
塑胶件DFM及工艺优化
一． 避免尖角尖边设计（案例分析）
二． 支柱的设计（案例分析+演练）
三． 脱模斜度设计（案例分析）
四． 改善塑胶件外观的设计（案例分析+演练）
五． 提高塑胶件强度的设计（案例分析）
六． 注塑模具可行性设计（案例分析+演练）
七． 塑胶件的装配设计
1. 卡勾装配（案例分析）
2. 紧固件装配（案例分析）
3. 超声波焊接（案例分析）
塑胶模具DFM的流程
步骤一.产品开模分析（案例分析）
1.产品分析及改善建议
2.产品分型及结构建议
3.产品出模分析
步骤二.制作DFM变更汇总明细（模板讲解）
步骤三.产品二次开模分析
输出资料：a.产品开模分析报告;b.DFM变更汇总表
冲压件DFM及工艺优化
一． 冲裁设计（案例分析）
二． 折弯设计（案例分析+演练）
三． 凸包设计（案例分析）
四． 止裂槽设计（案例分析）
五． 提高钣金强度设计（案例分析）
六． 降低钣金成本的设计（案例分析+演练）
第五单元 DFM&A开发过程演练及工具使用
DFM&A模板及工具
一．面向制造和装配的设计检查表（DFM变更汇总明细）
二．产品开模DFM分析报告
根据老师提供的案例，现场演练DFMA设计 （现场设计，老师点评）
总结：研发---设计---DFM---完善设计---改善工艺---制造反馈（面向制造性和装配的设计---是研发与制造的PDCA与同步工程的结合）
DFX-结构产品课程培训
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