课程大纲：
精益管理降本增效课程培训
课程背景：
精益管理是企业发展的必由之路，如何开展精益管理，实现降本增效？改善从哪里着手？项目管理怎样进行？成效该如何评估？本课程通过80%的实操训练，使学员体悟、掌握精益管理的手法，真正做到学以致用。
培训收益：
1、学习站在经营管理者的角度看待现场存在的问题，掌握分析问题的精益思维。
2、通过道场实操模式展开“财富之塔”、“现场来找茬”、“精益产线”、“单件制造”等环节的训练，使学员掌握项目管理、项目团队组建、现场5S改善、效率分析、布局优化、产线平衡、动作分析、质量管理、目视化管理、人员管理、OJT辅导、标准作业等精益手法的运用。
3、结合企业的实际情况，进行改善技能的内化，输出改善方案，学以致用。
课程大纲：
第一单元：对TPS经营系统的精益化分析
1：TPS管理模型图解析
2：成本的构成要素和降本的思路
3：影响效率的因素有哪些？
4：对真效率与假效率；局部效率和整体效率的理解
5：价值流分析VSM案例
6：对浪费的识别方法和改善对策分析
7：丰田式5S管理的价值
8：如何开展消除浪费的改善活动？
9：如何评估改善活动的效果？
第二单元：“财富之塔”实操训练
模拟真实工厂的接单、计划采购、成本管理、生产制造、过程管控、人员管理、质量检验、产品输出的全过程，通过计算经营业绩，体悟在管理中存在的问题并提出系统的改善对策。
研讨分析：工厂的利润都去了哪里？
第三单元：“现场来找茬”实操训练
模拟工厂的现状，识别问题的所在，通过动手实操并改善教室内存在的问题，改进布局，实现5S的管理目标并测算所获得收益。
研讨分析：发现现场的问题是找茬吗？
第四单元：“精益工厂”实操训练
模拟工厂的生产状况，开展“单件生产”、“流水线生产”两种生产模拟，比较两种生产方式的差异，提出在布局管理、人员管理、动作分析、质量管理、经营业绩方面的改善方案。
研讨分析：不同生产模式背后的逻辑
第五单元：“有效的OJT”实操练习
学习识别不同人员的人格特质，进行有针对性的训练，通过实际的道具训练，使学员掌握更精益化的OJT教练方法。
研讨分析：如何真正做到“因材施教”？
第六单元：如何推行精益改善活动？
通过案例分析研讨，使学员掌握精益改善方案制作的方法，推行步骤及细节。
研讨分析：如何学以致用？
第七单元：实施精益化管理是中国制造业的必然选择
1.1、从世界制造业的发展史谈“精益化”管理的前世今生
1.2、精益化思维与管理的内涵和外延
1.3、对中国制造业可持续发展的思考
1.3.1、制造业危机一：战略定位和支撑的问题
1.3.2、制造业危机二：系统和流程管理的问题
1.3.3、制造业危机三：精益认知环境营造问题
1.3.4、制造业危机四：领导力和胜任力的问题
1.3.5、制造业危机五：组织架构和职能的问题
1.4、衡量制造业推行精益化管理的核心要素
案例：成本模型与精益利润模式（LPM）
1.5、企业推行精益化管理的三个阶段
1.5.1、初级阶段：精益化现场管理
1.5.2、中级阶段：精益化运营管理
1.5.3、高级阶段：精益供应链和“精益智造”
1.6、精益化管理在不同制造业的表现形态和关注点
1.7、实施精益化管理的两个维度
第八单元：推行精益化管理，生产主管需要提升的核心能力
2.1、生产主管必须建立正确的岗位角色意识
2.2、生产主管的五种类型和六种素质能力要求
2.3、生产主管必修的“人格认知能力“
2.3.1、如何进行自我人格的认知？
2.3.2、如何认知不同人格特质的上、下级？
2.4、生产主管如何提升团队领导力？
2.4.1、如何与不同特质的上、下级进行沟通与协调？
2.4.2、生产主管如何实施正负激励？
2.4.3、生产主管如何培养不同特质下属的能力？
2.4.4、生产主管必须注意的4M+I工作细节
2.4.5、生产主管加强下属执行力的方法
2.5、生产主管如何有效开展OJT培训？
2.5.1、不同人格特质的下属如何开展OJT
2.5.2、实施有效OJT的“四段八步法“
2.6、生产主管如何开展生产管理？
2.6.1、如何做好生产计划、质量、交期、设备、成本管理？
2.6.2、如何做好班组一日管理？
2.6.3、如何做好现场的异常处置？
2.7、如何组织推行“OPL“、“创意功夫“、QCC等改善活动？
第九单元：实施精益管理的核心管理工具及其实践
3.1、从TPS到LEAN的演变
3.2、精益生产的核心理念和核心工具运用
3.2.1、以VSM发现并消除七大浪费
3.2.2、节拍时间（T.T）及其运用
3.2.3、一个流生产及实现的条件
3.2.4、准时化（JIT）和拉动式生产
3.2.5、自働化与自动化
3.2.6、现场布局（Layout）的六大原则
3.2.7、丰田式5S的精髓及运用
3.2.8、标准化作业(SOP)
3.2.9、看板（KANBAN）与目视化管理
3.2.10、IE的运用
3.3、精益改善（效率、安全、成本、交期等）案例分析
尾声：布置课后作业，学以致用。
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