课程大纲：

卓越现场改善+柔性制造培训

【学员对象】
从事生产管理相关工作的总经理、副总经理、总监、厂长、经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员及生产管理人员。
【培训形式】
课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。

【课程大纲】
第一讲生产系统概述
第二讲生产管理的功能及目标
第三讲生产现场管理理论及技术手段、应用工具
第四讲现场主管的角色认知及使命——精细化、具体化的主角
1.为什么要向精细化、具体化管理转变
2.生产主管在精细化管理中的角色、职能与责任
3.生产主管如何成为精细化的主角
做横向通、纵向精的复合型主管
4.如何让精细化管理变成可执行的制度

第五讲怎样进行现场分析和诊断——增益策略
1.生产现场对企业的重要意义
生产现场的成本中心地位
2.生产现场的八大浪费
3.怎样进行现场分析和诊断
现场分析的六个方面
现场诊断的五个重点
4.消除浪费的工具和手段
七何分析法
分析的四种技巧
5.案例：XX工厂怎样进行现场分析和诊断

第六讲利器一：流水线上算一算——算出*的生产平衡率
1.什么是生产线或流水线的平衡效率
2.流水线平衡效率不高的原因
节拍不均衡--移动方式不合理
3.案例：均衡生产线范例
4.平衡流水线的诀窍
5.案例：某企业改善前后的平衡率比较分析
第七讲利器二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置
1.工厂总平面布置的原则
案例：某企业平面流程图的优化
3.物料流向图布置法
4.车间布置
5.案例：某公司车间平面布置建议方案

第八讲利器三：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线
1.流程图的作用
2.流程图的分析
3.流程图的绘制
现场指导绘制流程图
4.案例：某公司工艺流程分析
第九讲利器四：动作要素减一减——减去多余的动作要素
1.如何进行动作分析
案例：
2.动作经济原则
案例：动作的级别、流水线设计的诀窍
3.如何实现动作经济
尽可能双手同时作业，不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做
尽可能用小的动作去完成
4.案例：某企业动作要素优化方案

第十讲利器五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间
1.改善搬运的三个方面
搬运时间--搬运空间--搬运数量
2.物料搬运优化的原则和方法
搬运方便系数图--合理化搬运的原则
3.案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案
第十一讲利器六：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线
1.生产管理的瑰宝-关键路线法
练习绘制关键路线图?
2.利用关键路线法的步骤
关键路线的优化案例?
3.关键线路法在项目管理中的应用
案例：某厂在项目管理中应用关键线路法
4.案例：某厂关键路线改进图

第十二讲利器七：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率
1.人机分析的涵义与意义
2.人机分析的适用范围
3.人机分析表的绘制与分析
4.案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表
第十三讲利器八：现场环境变一变——变革工作和现场的环境
1．现场管理系统的铁三角
2.定置管理工作的目的
减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量
3.定置管理设计原则
4．开展定置管理的步骤
开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究
定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计
5.现场管理活动的实施——“10S”活动
“10S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、效率、服务、坚持）
6.案例：某公司定置管理实施方案

第十四讲利器九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题
1.目视管理的作用
2.目视管理要点
3.目视管理的方法
标志管理?色彩管理：直观透明--看板管理：让所有的人一看就知道怎样做
4.目视管理的手段－红牌作战
5.案例：某企业的目视化管理
第十五讲利器十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决
1.对操作者的管理：三自、三检、三工序、三不放过
2.对设备的管理：三好、四会、五纪律
3.对环境的管理：坚持五不走
4.质量改进的八个步骤
制定对策--确定主要原因--原因分析--现状调查--遗留问题和下步打算--制定巩固措施--检查效果--实施对策
5.8D工作法
8D流程示意图--八项纪律制度
6.案例：某厂寻找问题根源

第十六讲全员改善活动的开展与推进
1.改善从问题开始
案例：XX功司“创新想法、优质产品”活动
2.全员改善活动的组织与实施
制定改善活动推行计划--建立改善推行小组
3.改善活动成功推行的要点
要“赏识”每个员工的每个建议--改善活动推进不可急躁，应稳打稳扎
管理的新七种工具：关联图、系统图、PDPC法、矩阵图法、矩阵数据分析法、箭条图法、KJ法
4.案例分享与讨论
某公司浪费改善活动--XX公司、XX公司浪费改善活动

卓越现场改善+柔性制造培训