课程大纲：

6S管理实战培训课程

课程背景：
企业的现场管理是企业综合管理水平中最直接的体现，也是企业与客户现场交流中的一张重要的名片。
您也许为了打造卓越6S现场管理，绞尽脑汁，翻阅了各类书籍或参观了优秀企业，尝试用了很多方法，但却是理想很美好，现实很残酷，一旦这些管理“神器”到企业后效果却如子弹卡壳一般，失去了传说中的功效。
您也许会很疑惑，为什么有些企业的6S现场管理工具方法都能有效推行，而到自己企业又好像水土不服呢？他们的6S现场管理是如何做到呢？
其实，这一切都不神秘。正如*说过“管理的实践，不在于知，而在于行。”其实所有管理工具的存在，必然有它存在的合理性，而合理性不在于对它们的理论认知有多深厚，而在于对6S管理方法与企业管理的实际是否相结合应用。
《6S管理实战应用》课程将为您呈现如何运用系统的管理思路，结合企业实际，实现企业卓越的6S现场管理，让企业在现场管理中少走弯路，提升现场管理水平。

课程收益：
● 掌握6S管理的实施整体规划及实施路径
● 掌握建立6S管理的具体实施原则与内容
● 掌握6S管理应用的实操步骤，并结合现场管理内容高效实施
● 掌握建立6S现场管理持续运行的管理机制，使企业能持续进行卓越现场管理
● 掌握实现支撑生产管理指标达成的有效措施

课程时间：1~2天，6小时/天
课程对象：生产副总、生产经理、车间主任、基层管理者
课程方式：引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课

课程工具：
● 整理、整顿标准
● 清扫、清洁标准
● 现场6S评价标准
● 三现主义
● 人、机、料、法、环、测
● 5个为什么
● 可视化五项原则
● 可视化标准模板
● 现场改善四有原则
● 问题改善思考模式

课程大纲
第一讲：现场管理的作用
案例研讨：某类企业相同区域现场管理差距？
1. 企业现场管理普遍存在的问题
2. 简单问题重复犯的四个原因
3. 实现现场管理的需要思考的三个要素
4. 传统现场管理与卓越现场管理的五大差距
5. 企业现场管理具备的四大要素
6. 企业现场管理使用的三大工具

第二讲：6S管理的实战应用
一、关于6S
1. 6S对现场管理的作用
2. 6S实施推进的三大要素
二、6S实战应用：整理
1. 整理的实施方式：区分要与不要
2. 关键要领：区分要与不要实用技巧
案例：某企业车间现场整理实操过程解析
三、6S实战应用：整顿
1. 整顿的实施方式：一物一位
2. 关键要领：一物一位的基本原则
案例：某企业车间整顿实操过程解析
四、6S实战应用：清扫
1. 清扫的目的
2. 关键要领：发现问题
案例：某企业车间内清扫实操过程解析
五、6S实战应用：清洁
1. 清洁标准的5定原则
2. 清洁标准审核
3. 清洁标准执行三要素
4. 清洁标准培训六个方面
5. 现场检查的五个技巧
6. 现场管理高效执行五步骤
练习：运行所掌握内容，根据企业要求，制定岗位清洁标准
六、6S实战应用：素养
1. 素养的本质
2. 素养的形成过程
3. 6S评比PK
案例研讨：企业的6S管理如何才能从形式化到习惯化？

第三讲：6S管理之可视化应用
1. 关于可视化
2. 可视化在6S的作用
1）管理者可视化应用技巧
2）员工可视化能力提升技巧
3. 可视化应用中常见六个问题
4. 做好可视化的五项原则
5. 可视化的应用场景
案例：生产企业可视化应用案例解析
6. 可视化手册设计三个步骤
7. 可视化标准建立的九个关键点
案例：生产企业可视化手册设计及应用案例解析
8. 可视化管理工作开展的三个步骤

第四讲：6S管理之现场改善
一、认识现场问题
1. 什么是问题
2. 问题存在的两种形式
3. 查找问题的思考模式
4. 现场问题导致的影响
5. 现场问题产生的五个方面
二、现场问题改善
1. 现场改善的价值
案例分析：员工为何对现场问题熟视无睹？
2. 现场改善的四有原则
3. 提出改善问题的角度
4. 改善问题的分类方法
5. 引导现场改善问题的实用技巧
案例：某企业现场6S问题改善实施解析

第五讲：6S现场管理文化形成
一、现场6S管理文化的体现
1. 员工与管理者的执行
案例：6S现场文化体现
2. 6S现场管理文化的价值
二、防止口号式现场管理文化滋生
三、建立6S现场管理文化的三大任务
1. 公司层现场管理任务
2. 车间层现场管理任务
3. 员工层现场管理任务
注：实际课程将根据不同授课需求，提取或增加相应的课程内容，以实现*培训效果。

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