课程大纲：

供应链计划管理与物料控制

【课程背景】
供应链计划，牵一发而动全身。供应链计划与物料控制最终目的在于如何有效利用资源提升运营效率与服务水平，获取了卓越的财务回报和客户满意度。 S&OP与PMC涉及职能边界与流程范围广泛，需要跨职能部门的高效协同，需要供应链流程的整合优化、需要应用科学的方法与工具。涉及文化建设、组织结构、业务流程、关键绩效、技术应用与工具方法等全方位优化改善。 本课程旨在为供应链计划流程相关参与者优化供应链计划与物料控制体系提供解决方案，并引用丰富的跨行业不同业务场景与实践以求博采众长，为我所用。

【课程收益】
理解供应链价值与供应链计划层次；
合理制定需求预测、生产与物料计划；
优化S&OP生成机制与流程；
提升需求预测与需求计划的质量；
更好管理与满足客户需求；
有效规划与利用供应资源（产能与物料）；
有效缩减供应链库存。

【课程对象】
致力于提升供应链计划与物控专业技能的业务骨干；
致力于改善供应链计划与物控体系的相关管理人员；
参与销售预测、订单管理、生产计划、物料计划、采购管理与库存优化等相关职能。

课程大纲：
第一讲：理解供应链价值与计划层次
一、重构供应链价值贡献
1.盈利能力
2.运营效率
3.服务水平
二、厘清供应链计划层次
1.战略层
2.战术层
3.执行层
三、供应链运营参考模型
1.五大关键流程
2.主要流程类别
3.流程分解
模型工具：完美订单率、现金到现金循环天数、资产回报率模型、SCOR模型
案例研讨：绘制一种流程类型并探讨优化的机会

第二讲：优化销售与运营计划（S&OP）流程
一、厘清S&OP认知误区
二、规范S&OP生成流程
1.不同类型计划的逻辑关系
2.多重计划协调流程
三、强化S&OP协同机制
1.内部协同
2.外部协同
案例分享：标杆企业S&OP制定流程
案例研讨：结合业务实践探讨S&OP生成机制与流程的改进机会

第三讲：制定需求预测与需求计划
一、定义需求预测的三个关键要素
1.时间范围（Plan horizon）
2.时间间隔（Time bucket）
3.更新频率（Update frequency）
二、选择适宜的方法制定需求预测
1.定量预测方法
2.定性预测方法
三、评估需求预测的质量
1.评估需求预测的颗粒度
2.平均*偏差（MAD）
3.*平均误差百分比（MAPE）
案例分享：标杆企业滚动需求预测流程
案例分享：标杆企业需求计划表单规范
案例研讨：结合业务实践探讨需求预测流程与方法改进机会
模型工具：RAPID

第四讲：优化需求管理与服务水平
一、确定满足需求的运营模式
1.BTS
2.BT0
3.CTO
二、设定需求优先级
1.规范需求优先级原则
2.优化订单履行策略
3.制定订单交付承诺（ATP）规则
三、优化产品切换方案
1.暗切
2.固定时间切换
3.临时切换
4.产品退出
四、合理设定服务水平
案例分享：标杆企业基于客户需求建立的供应链双链模式
分析研讨：评估所在组织订单优先级处理原则的合理性

第五讲：制定供应资源计划
一、制定物料约束计划
1.物料约束供应计划
2.物料约束分配计划
3.替代物料的分配计划
二、制定产能约束计划
1.提前生产
2.加班
3.外包/分工厂
三、有效处理紧急订单
1.紧急订单交期
2.紧急订单排产
分析研讨：物料约束计划如何制定？
分析研讨：产能约束如何解决及其优先级？

第六讲：合理安排生产计划与排程
一、制定生产计划的基本原理
二、制定生产计划模式
1.拉式 (Pull production）
2.推式(Push production)
3.推拉结合(Push and pull)
三、优化生产排程计划
1.最早开工时间(EPST)
2.最晚开工时间(LPST)
3.计划开工时间(PST)
三、设置合理的生产批量
1.单元化（Cellproduction）
2.按订单量(By SO)
3.经济生产批量（EPL/EPQ）
案例分享：合理安排工序开工时间缩减WIP库存
案例分享：标杆企业CELL线生产模式
案例分享：标杆企业敏捷生产模式

第七讲：制定与控制物料计划
一、确定物料需求模式
1.相关需求
2.独立需求
二、设定订货时机
1.上下限（Min/Max）
2.定期（Periodly）
3.再订货点（ROP）
三、设定订货批量
1.经济订货批量（EOQ）
2.最小包装量（MPQ）
3.最小订货量（MOQ）
实例演算：各种订货方法的工具应用

第八讲：优化供应链库存水平
一、夯实库存管理基础
1.库存风险与价值
2.库存分类方法
3.库存记录
4.库存成本构成
二、采用依需求特性制定补货策略
1.定义需求类别
2.分析需求数据
3.制定库存策略
4.实施补货策略
三、优化供应模式缩减材料库存
1.应用寄售制（Consignment）优化库存水平
2.应用准时制（JIT）优化库存水平
3.应用供应商管理库存（VMI）优化库存水平
4.采用依需求特性制定库存管理策略
四、应用延迟策略缩减库存
1.制造延迟
2.包装延迟
3.地点延迟
五、应用新技术提高协同效率缩减库存
1.人工智能与大数据
2.应用EDI提升供应链协同效率
3.应用RFID实现物流与信息流同步化
案例分享：标杆企业应用大数据优化物流网络布局优化库存水平
分析研讨：挖掘所在公司延迟策略的机会

第九讲：通向供应链管理成功之道
一、通向成功的关键驱动因素
1.文化
2.组织
3.流程
4.绩效
5.技术
二、通向成功的关键思维
1.结果思维
3.重点思维
3.客户思维
三、通向成功的道法术器

供应链计划管理与物料控制