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现场5S与目视管理(工厂实战班)

讲师:段富辉天数:1天费用:元/人关注:2767

日程安排:

课程大纲:

东莞5S管理培训

课程背景
①5S的核心是哪个S?答:素养;
②5S最难做到的是哪一个?答:素养;
③5S推行为什么一次又一次都被打回原形?答:因为好的素养没有成为习惯;
④整理的对象是什么?答:空间,核心是要与不要!
⑤整顿的对象是什么?答:时间,重点是定置管理!
⑥清扫的对象是什么?答:设备,重点是解决五漏;
⑦清洁的对象是什么?答:环境,重点是把工厂整得象花园一样美!
本课程立足5S在公司的长效导入,不止是推进一场运动!

课程收获
1.了解5S在管理系统中的作用
2.了解5S的内涵和重要意义
3.了解5S活动中每个S的具体内容
4.掌握推行5S活动的步骤
5.掌握推行5S活动的有效工具
6.如何激发员工想法,持续推进5S

课程大纲
破冰:分组,确定5S推进小组成员、组长、方针、政策、目标、结果、考核、持续改善、发表等活动
第一讲 启迪篇:5S的起源与本质
1.1 5S的来源---中国还是日本?
1.2 5S的本质---养成好习惯!
1.3 素养的定义---素质和教养!
1.4 素养的原则---守时间,守规则,守标准!
1.5 素养的养成步骤---修身,齐家,治国,平天下!
1.6 素养的检验标准---知易行难,点滴积累!
1.7 5S给个人和集体带来的益处!
1.8 5S推行的误区!
实操演练:5S方针、政策、目标及奖惩机制的建立
第二讲 主题篇:5S的定义-原则-步骤-标准
2.1 5S的定义
2.2 如何推进整理
2.2.1 整理的定义---向整理要空间!
2.2.2 要与不要的判定原则---三清原则---清理,清除,清爽!
2.2.3 整理的步骤--- 先盘点,再判定,最后标配!
2.2.4 整理的标准---使用时间与使用频率!
实操演练:推行整理的步骤
2.3 如何推进整顿
2.3.1 整顿的定义---向整顿要时间!
2.3.2 整顿的原则---三定原则---定点,定容,定量!
2.3.3 整顿的步骤---分区划片,分类存放,排列整齐,标示清楚!
2.3.4 整顿的标准---让所有的物品都有一个合适的家!
实操演练:推行整顿的步骤
2.4 如何推进清扫
2.4.1 清扫的定义---将设备及卫生死角彻底打扫!
2.4,2 清扫的原则 ---三扫原则---扫漏,扫黑,扫怪!
2.4.3 清扫的步骤---先上后下,先里后外,先湿后干;
2.4.4 清扫的标准 ---让设备改头换面,让死角无所遁形,消灭五漏!
实操演练:推行清扫的步骤
2.5 如何推进清洁
2.5.1 清洁的定义---维持整理,整顿,清扫成果,保洁常态化;
2.5.2 清洁的原则---三不原则---不制造,不扩散,不恢复!
2.5.3 清洁的步骤---巩固,考评,稽核,奖惩!
2.5.4 清洁的标准---一尘不染,光亮如新!
实操演练:推行清洁的步骤
3.0 5S推行的方法
3.1 颜色管理---颜色就是效率!
3.2 目视管理---最有效率的管理!
3.3 摄影大赛---瞬间的记忆;
3.4 VCR回顾---连续的证据;
3.5 奖惩措施---给违规者温柔一刀;
实操演练:5S日常推进活动的技巧
第四讲 实施篇:5S推行的计划-执行-检查-处置
如何确保事半功倍:PDCA方法的运用
4.1 5S管理基础体系构筑
4.2 5S管理项目方案确认
4.3 5S管理推进组织建立
4.4 5S管理规则及绩效考核标准暂行标准建立
4.5 5S管理推进日程计划
4.6 5S管理宣传
4.7 5S管理各阶层意识教育
4.8 5S管理KICK OFF
实操演练:5S推行时的“P”阶段的执行步骤
5.1 5S自主管理体系构筑
5.2 5S样板区实战
5.3 红牌作战
5.4 OPL教育
5.5 定点摄影
5.6 可视化管理
5.7 持续改善
5.8 绩效管理
5.9 扩大样板区
5.10 全面展开
实操演练:5S推行时的“D”阶段的执行步骤
6.1 5S管理标准化体系构筑
6.2 5S自检活动
6.3 5S互检活动
6.4 5S管理督察
6.5 5S管理评价
6.6 5S管理KPI考核
6.7 5S管理制度标准化
6.8 5S管理系统化
6.9 5S定期成果发布
实操演练:5S推行时的“C”阶段的执行步骤
7.1 5S推行失败的果果关系
7.2 5S与三不的关系
7.3 将5S融入日常工作进行管理!
实操演练:各小组成果展示
课程总结


讲师介绍
段富辉老师 精细化管理专家
10年富士康管理实战经验
8年企业第一线咨询辅导经历
中国HR3000强专业评委
中国才富杂志特约撰稿人
河南电视台《职场传奇》栏目特聘顾问
深圳市台商协会首席精细化管理培训师
国际社会责任组织(SA8000系统)中国广东审核小组审核专家
200余家各类企业管理改善主导,1000余次现场巡视,1600余场内部培训课程
曾任:富士康科技集团 (郑州园区)副总经理
曾任:富士康IE学院 副院长
曾任:意大利德龙建伍集团 (东莞厂)厂长

实战经验:
主导富士康九大管控系统建立:供应链建立、生管系统建立、物管系统建立、品管系统建立、经管系统建立、绩效系统建立、E化系统建立等。
主导富士康东莞工厂生产管理部工作:成立GPEG事业部专案,年机箱出货量从3000万台到4900万台。人均制造成本从37.1元/台降低到29.8元/台。主导涂装线改善,喷涂线从4.3分钟/台的喷涂速度降低到2.7分钟/台的喷涂速度。
主导富士康郑州手机产业园区建设:园区建设从设计10个月的建筑周期,实际只需6个月即投产。从iphone4打样、试产到量产,从日量产2.5万台/日,到日产量3万、5万、10万、15万、25万、到35万台/日的产能拉升过程。从iphone4S、iphone5、iphone5S的打样、试产、量产全过程。
主导富士康在河南周边地区连续开建五个配套生产工厂的建设:从原计划15万人工的年用工量,增涨到50万人工的年用工量,将原计划园区建设10个月的建筑周期缩短为61天(从红线画地到投产只需61天),工作效率达到历史之最。
带领富士康IE学院100余位精英团队:主导近500家供应商,每家企业6-8个月的内部管理咨询和辅导,企业的人均产能提升1.5-3倍;成本降低10%-25%;利润上升15%以上;准交率从不到30%提升到85%-95%以上;人均劳效普遍提升15%;库存物料呆滞从20%降低到1.5%以下。

过往服务客户:
轻工食品行业:广东嘉士利食品(美资)、太古可口可乐(惠州)灌装、百事可乐(广州)灌装、河南双汇集团印刷包装公司、味可美食品、广东温氏集团、河南天地鹅业、河南鹅家庄食品、河南响当当食品、河南泓一食品、西安雪花啤酒有限公司、河北君乐宝有限公司……
电子电器行业:松下电器(广州)(日本)、日本精工、广州奥林巴斯(广州)电器(日本)、东莞三洋电机厂(日本)、深圳友利电电子株式会社(日本)、广东船井株式会社(日本)、深圳华为科技、东莞港芝电子(塘厦工厂)、广州美亚股份、河南环宇集团、河南环宇赛尔电池、河南金马电池、河南源泉电器、河南新飞电器、河南新飞亚电工、河南中宝电气、合肥美的暖通设备公司、青岛毕勤电子、高意科技……
印包造纸行业:勤达印刷集团、晨光印刷、裕同印刷集团山东分厂、江苏时代包装、星光印刷深圳、香港中南印刷集团、湖北维达纸业,河南丰达纸业……

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