课程大纲：
OEE课程
课程背景：
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临“十怪”：
1．制造基层管理只会联络（设备有问题联络维修，品质有问题联络品保，生产进度有问题联络生管等），不具备管理能力；
2．设备小停机没有管理；
3．员工对设备维护和保养漠不关心；
4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；
5．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；
6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；
7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；
8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；
9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆
10. 经常开展各种安全活动，但是安全事故不断发生……．
那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之—从制造来提升设备综合效率。
参训对象：
工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。
特别提醒：《制造问设备要效率提升OEE》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果*。
课程收益：
1．提升OEE的主要部门是制造，不是维修部门
2．掌握六大损失统计方法
3．活用六大损失看板；
4．使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确
课程安排
第一天
1. 【根本】设备管理基础篇
输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》
2.【根治】设备故障的损失
输出:《A3 故障报告》《设备点检基准书》
3.【快赢】外段取损失
输出:《段取快速切换图》《快速换模的思路》
4.【统管】设备性能低下和空运转损失
输出:《性能统计表》《性能和空运转的管理思路》
第二天
5．【收改】小停机损失
输出:《小停机的收集方法》《小停机改善的方法思路》
6．【精进】品质不良损失
输出:《QCC活动圈推行》
7．【综合】6大损失减低道具介绍
输出:《自主保全TPM推行》 《合适的推行工具制定》
8．【人性】管理推行--MTP管理的流程
输出:《MTP的计划流程》《人的思维意识改变》
课程大纲
一、【根本】设备管理基础篇
1.什么是设备管理
1）设备与设备管理关系
2）设备管理的定位-母机
3）从三位来看设备管理
2.设备管理发展史
1）事后维修
2）预防维修
3）全员设备维护
4）预测性维护
3.设备重要度识别
1）设备识别5要素
2）各级设备的对应管理方法
4.设备管理于安全的关系
5. 设备管理统计常用3大指标应用
1） OEE
2） LTTR
3） MTTR MTBF
6. 设备的六大损失介绍
讨论： 您公司的常见的六大损失？
输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》
二、【根治】设备故障的损失
1. 预防维护在设备管理中实战推行
1）设备管理的发展历程在预防的运用
2)制造部门与维修部门三级保养责任分工
3) 设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路
4) 设备点检表中3大机制运用
演练:根据自己公司的设备点检进行改进演练
2. 事后维修的报告书务实运用
1） A3维修报告书运用
2） 丰田计划保全7步
3） 一件管理
4） 丰田5问法真因查找
5） 维修可视化看板运用
演练：已学员公司的故障为例，填写A3故障报告书
输出:《A3 故障报告》《设备点检基准书》
三、【快赢】外段取损失
1．内外段取时间分析法
1）内外段取的定义
2）为什么要进行外段取
3）内外段取的统计方法
2. 内段取（停机）的时间递减改善事例介绍
3. 快速换模的基本功
1）快速换模的重要性
2）快速换模的要点
4. 快速换模的案例介绍
讨论：根据录像找出识别内外段取时间，并进行改善
输出:《段取快速切换图》《快速换模的思路》
四、【统管】设备性能低下和空运转损失
1. 设备性能低下和空运转的重要性
2. 设备性能的统计方法
3. 设备性能低下的原因和对策
4．空运转的统计方法
5. 空运转发生的原因和对策
案例检讨：空运转的案例
输出:《性能统计表》《性能和空运转的管理思路》
五、【收改】小停机损失
1. 小停机的定义和责任部门
2. 小停机的危害
3. 小停机的统计方法
1）表格简单原则
2）范围明确原则
3）记录方便原则
4. 小停机的原因分析2大方法
5．小停机的解决1大方案
6. 小停机的案例介绍
案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划
输出:《小停机的收集方法》《小停机改善的方法思路》
六、【精进】品质不良损失
1.柏拉图的运用
2.PDCA品质圈
3.QC活动圈推行方法
4.QC活动圈案例介绍
案例检讨：根据自己公司情况，找出适合自己公司的品质改善方法，并制定行动计划
输出:《QCC活动圈推行》
七、【综合】6大损失减低道具介绍
1.自主保全TPM活动推行
1）以6大损失为中心，找出先相关的微缺陷揭示出来
2）对微缺陷逐一解决，并标准化
3）案例介绍
2.用专项改善或者QCC活动圈来改善
1）识别出6大损失*3
2）用专项改善或者QC活动圈来改善
3）案例介绍
案例检讨：这2种方法在自己公司的推行优劣，如何说服自己的领导
输出:《自主保全TPM推行》《合适的推行工具制定》
八、【人性】管理推行--MTP管理的流程
1.计划制定方法
1）制作计划困难的主要原因
2）制定计划的流程
明确目的
掌握事实
根据事实进行思考
制定行动方案
决定计划
2.分配工作和下达命令
1）工作分配的条件
2）恰当的分配
3）管理者的意思
4）唤起下属的执行意愿
5）好命令下达方法
6）现状共有和自我命令
3.控制的方法与自我控制
1）控制的对象和目的
2）控制的3大内容
3）良好的控制方法
4）自我控制的良好方法
4.以整合式协调为中心
1）协调的目的和效果
2）实际协调的2种方法
3）3类协调的运用
4）主动协调
输出:《MTP的计划流程》《人的思维意识改变》
讲师介绍：唐老师
职业背景：
唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理，工作达10年，团队在30-40人之间，从现在的经验来评价：在点检方式和维修方法中，50%的工作是无效或者可以改进；曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能提升，总结出一套自己的维修方法；现任丰田系（中国）生产调查室，负责中国区的TPM推行。
工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）
主要活动： 维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）
利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系
运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动
相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享
实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%
工作经历：
负责丰田系中国区TPM推行
MTP（日产训） 认证讲师
《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
16年现场一线维修经验
全国优秀讲师（中国好讲师）
*注册高级培训师
课程特色：
小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求*解决方案。
OEE课程
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