课程大纲：

现场改善与问题分析课程

◆第一章现场改善之基础5S
◆推行5S的七个误区及对策
◆通过十二种活动营造5S氛围
◆整理：制定“要”与“不要”的标准
◆整顿：三定技巧
◆国标讲解：四种安全色与二种对比色
◆清扫：从事后3S到预防型3S
◆清扫即点检
◆工具：《清扫责任区分图》
◆工具：《二源清单》
◆活动：清扫工具设计大赛
◆清洁的三个重点：制度化、标准化和持续化
◆素养：三位一体的素养提升
◆《5S标准化手册》详解，确保掌握5S操作的每个具体细节
◆《可视化手册》详解，详细到每条线用什么颜色、多宽、部位及材料的说明书
◆互动:找一找培训现场5S改善点有那些

◆第二章现场设备管理的利器TPM
◆初期管理确保设备性能良好◆自主保全确保设备正常运转
◆专业保全确保设备零故障◆个别改善鼓励全员参与
◆OPL人才育成培养专家型员工◆提升OEE六大方法
◆员工做到四懂、三会、三好◆四种保全方法缺一不可
◆案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事
◆练习：1）求设备之OEE2）SMED法实例练习3）《设备点检指导》找错练习
◆案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享2）LEANTPM管理看板范例
◆参考表格：《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》《设备故障时间管理推移图》
《设备运行不合理表》
◆案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策

◆第三章现场质量管理的利器TQM
◆有效实施生产质量管理的六个重点◆生产现场质量的保证——标准化
◆员工的四种意识三种检验◆关键工序控制的七种方法
◆检验机构的四大权限◆质量检验的四大功能
◆专业检验人员的素质要求◆检验站与检验频率的设置原则
◆工序质量检验的八大要求◆成品质量检验的三大注意
◆TQM推行六大步骤◆8D法让问题不再发生
◆讨论：生产与品管到底是一种什么关系
◆讨论：日本行，为什么中国不行
◆讨论：1）为什么他们做不好专业品管2）专业品管需具备什么特质
◆案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸2）算一算，质量事故企业损失多少
◆案例分析：1）谁该为质量事故负责2）遗憾的最后一公里3）华为公司8D报告范例
◆经验分享：某世界五百强公司8D报告范例

◆第四章现场改善七大利器IE七大手法
◆IE改善四步法
◆七类防呆法让员工想错也难
◆动改法四原则
◆五五法看透问题找到良策
◆流程法优化流程提升效益
◆双手法对称作业轻松高效
◆抽查法省时省力高效作业
◆人机法人机合一协调高效
◆范例：《动改法操作表单》《五五法操作表单》《流程法操作表单》
◆案例分享：IE手法成功案例图片20张

◆第五章现场浪费消除及成本降低
◆成本意识总动员
◆七大浪费形成原因及对策
◆七大浪费精益化控制方法
◆精益化生产现场基层员工的六项修炼
◆产线布局十原则
◆改善产线均衡五种办法
◆系统分析与改善——ECRS原则
◆库存削减十大方略
◆现有搬运路线及工具的优化
◆动作改善的二十个要点
◆互动：写出本公司生产现场三大浪费及提出对策
◆练习：流线布局沙盘模拟
◆案例分析：让员工减少2人，效率提升10%是如何做到的

第六章课程总结与答疑，学以致用说明
◆讲师回顾总结2天课程重点
◆讲师指导学员课后如何学以致用
◆填写《531行动表》
◆学员代表发表培训心得和学以致用计划

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