课程大纲：

生产计划和物料控制

    制造型企业物料与计划管理及PMC系统建设
    【课程背景】
    1.不进行PMC生产计划与物料控制的全面优化的精益生产是不可能成功的，只有完善PMC生产计划模式与物料控制系统，精益生产才能持续取得深水区的有效改善和成功变革。
    2.现代企业都期望低库存而能满足客户需求的流畅生产环境，以适应当今激烈竞争微利时代。物料资金一般占企业营运资金55%~80%，而生产进度依时完成，直接影响客户合作满意程度，鉴此，物料控制(俗称物控MC)和生产控制(俗称生管PC)，这个部门(PMC)掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉。直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等。生产及物料控制部门和相关管理层必须充分了解:物料计划、请购、物料调度、物料的控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制，并谙熟运用这门管理技术来解决问题。
    3.PMC计划与物控是工厂运营管理的中枢。在生产计划和物料控制层面上，PMC人员是所有生产部门上司！而对于众多企业，尤其是中国成长型企业，PMC生产计划与物料控制的组织、运作与流程成了企业最薄弱的环节。
    4.本课程同时结合精益化、信息化和自动化的技术，向大家呈现精益物料配送系统、自动化仓储和工业4.0下的信息化技术应用。
    5.本课程基于PMC计划与物控运作的基本原理和管理要素，结合余伟辉老师在多年在企业生产运营和精益生产推进的经验，以世界500强先进企业的PMC计划物控体系为方向，全面剖析PMC运作的原理和流程。透过学员研讨和习作技能，帮助学员提升工作技能和管理技巧。

   【课程对象】
    企业总经理/营运总监/供应链总监/计划总监/财务总监/制造总监/采购总监/物流总监/制造经理/采购经理/计划经理/物流经理/供应链管理及其它相关人员

    【课程形式】
    专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

    【课程目标及效果】
    1.本课程详细介绍了供应链环境下的“PMC”的基础理论、业务框架及主要业务流程，对PMC业务中出现的各种问题与困难进行了详细的分析，并融合教学、研究、实践、实务为一体，能令越来越多的中国企业关注PMC管理的经营战略，并得以从中受益：
    2.了解PMC业务的管理流程体系，及如何建立PMC监控平台;
    3.掌握计划、调度、齐套、库存的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并熟练运用;
    4.了解并掌握PMC业务的衡量标准与考核体系，并持续解决与改善具体工作;

    【课程纲要】
    第一部分：PMC生产计划物料控制概述
    1.现代生产管理的特点
    2.PMC的核心理念：约束出效率
    3.企业从创业到发展的组织机构演变过程
    4.企业运营的核心业务流程
    5.PMC基本含义及其原理分析
    6.PMC人员的工作职责
    7.PMC组织在现代企业运营中的地位与作用
    8.基于单个工厂的PMC组织架构
    9.基于集团公司的PMC组织架构
    10.PMC计划物控的关键工作流程
    11.PMC职能建设的两大核心目的
    12.PMC三大职能及其关系
    13.PMC职能与销售职能的对接
    14.PMC职能与生产职能的对接
    15.PMC职能与采购职能的对接
    第二部分：企业PMC生产物控系统的KPI运作体系
    1.企业运营的KPI关联图
    2.PMC精准管理的原则：避免胡里胡涂生产管理
    3.错误的管理指标是浪费的根源
    4.精益生产对PMC计划物控系统的要求
    5.现代企业计划控制系统（PC）的关键管理指标
    6.现代企业物料控制系统（MC）的关键管理指标
    7.适应精益生产的关键管理指标剖析
    8.精益增值比（VA%）管理指标剖析
    9.客户需求满足的管理指标剖析
    10.订单交付能力的管理指标剖析
    11.生产计划可靠性的管理指标剖析
    12.生产进度管理的关键指标剖析
    13.生产周期的管理指标剖析
    14.物料供应的关键管理指标剖析
    15.物料库存管理的关键指标剖析
    16.生产效率管理的关键指标剖析
    17.生产能力评价的关键指标剖析
    18.PMC基础数据统计与管理
    19.标准工时在PMC系统中的深度应用
    20.案例：某企业基于标准工时的产能管理
    第三部分：需求管理
    1.需求预测的重要作用
    2.需求预测的分类
    3.预测的方法与预测的步骤
    4.需求计划、销售订单及预测管理
    5.销售预测与主生产计划链接流程
    6.定单评审与反馈机制
    第四部分：PC -生产计划管理
    1.新时期下的生产计划特点
    2.制造业生产计划的模式
    3.生产计划管理七大步骤
    4.不可忽略的互动：精益产线布局模式与生产计划模式的关系
    5.产能负荷分析：从粗放的产能管理到精细的产能评价
    6.如何实施基于标准工时的人员产能分析（ST、P%）
    7.如何实施设备、模具的产能规划管理划（机器、OEE）
    8.从长期计划到短期计划
    9.生产计划制定的流程顺序
    10.如何定制生产月计划、周计划与日计划
    11.滚动生产计划的制定与要领
    12.计划稳定性管理：谋求主生产进度计划的稳定
    13.客户导向的计划内达成率管控
    14.影响生产排程的主要问题
    15.案例：某企业的3+4滚动排产模式
    16.案例：某企业的精益布局与生产计划模式改善
    第五部分：生产计划的进度管理
    1.计划信息与控制信息管理模型
    2.订单执行中的进度管理
    3.产计划与进度控制中的跨部门作战
    4.进度滞后的一般性成因分析及对策
    5.控制信息源头：进度把握与日报系统
    6.产能精准把握：生产进度控制的有效产能把握管理
    7.改善生产周期：生产进度控制的生产周期控制与改善
    8.精益进度管理：实施按小时节拍的生产进度管控
    9.生产班组管理：生产计划的班清、日清管理
    10.避免拖泥带水：进度控制中的尾数与清单管理
    11.工序交接管理：实时的工序间交接管理
    12.挽回计划的制定
    13.生产调度的协调功能
    14.进度日常保证：生产协调会
    15.柔性管理：外发管理
    16.生产进度目视化管理
    第六部分：精益生产拉动式计划管理
    1.企业VSM价值流分析
    2.推动式（Pull）生产计划模式
    3.拉动式（Pull）生产计划模式
    4.VSM价值流下的传统推动式与拉动式流程图示范
    5.拉动生产的运作方法
    6.生产计划精益模式的一级拉动、二级拉动和三级拉动
    7.案例：某企业的一级、二级与三级拉动计划模式
    第七部分：MC物料控制的供应管理
    1.MRP在生产运作中的位置
    2.独立需求和非独立需求
    3.物料工程管理
    4.物料的一般分类
    5.物料管理ABC法
    6.BOM管理（物料清单）
    7.物料标准损耗管理
    8.主生产计划与准时供应
    9.物料供应的前置时间
    10.物料需求与低库存采购
    11.物料短缺的成因分析及其对策
    12.物料齐套定义与管理
    13.系统支持的关键：帐物相符率
    14.供应链整合及采购及时率管理
    15.物料需求计划与采购
    16.物料短缺八大原因和七种预防对策
    第八部分：MC物料控制的库存管理
    1.库存的作用及形式
    2.库存的成本
    3.库存管理的衡量指标
    4.库存规划与控制
    5.采购分析工具在库存规划中的指导作用
    6.ABC法在库存规划中的运用
    7.库存规划：如何介定安全库存、*库存与最高库存
    8.PFEP零件规划
    9.确定目标产品
    10.实施PFEP零件规划
    11.PFEP零件规划的意义
    12.PFEP成功的关键
    13.精益生产有效降低库存的常用做法
    14.供应链平衡改善
    15.寄售零库存
    16.VMI 供应商管理用户库存
    17.改变采购方式
    18.JIT单件流生产
    19.拉动式生产
    20.呆料的预防与管理
    21.仓库布置
    22.物料管理中的信息失真及其对策
    23.案例：某企业的自动化仓库
    第九部分：精益生产物料配送管理
    1.物料分发的三种方式（发料、领料、配送）
    2.生产物料的备料运作模式
    3.建立精益超市运作方式
    4.何为超市
    5.超市与先进先出
    6.在何处建立超市
    7.物料库存量设定
    8.设计超市的结构
    9.溢出物料处理
    10.再订货点设定
    11.超市成功的关键
    12.配送路线设计
    13.物料配送的指导原则
    14.物料配送模式
    15.物料配送员/水蜘蛛
    16.配送路线设计
    17.包装容器设计
    18.运输工具设计
    19.配送的站点和运送地点
    20.配送批量及频率设计
    21.配送批量及频率设计
    22.拉动/看板信息系统设计
    23.内部拉动系统的建立
    24.何为看板Kanban
    25.看板的工作原理
    26.看板的类型
    27.看板的工具形式
    28.计算看板数量
    29.看板拉动的触发点
    30.看板的目视化展示
    31.看板的运行规则
    32.建立看板的考虑问题
    33.物料运作的管理
    34.确定配送标准作业和时间
    35.单个零件的停车站和时间设计
    36.一个单元所有零件配送的时间
    37.配送路径的扩大和优化
    38.配送改善结果分析
    39.配作工作标准化作业
    40.设计精益配送路线的成功要诀
    41.精益JIT供料运作模式
    42.VMI运作模式应用
    43.案例：某企业看板拉动模式
    44.案例：某企业自动化物料配送运作
    第十部分：PMC改善实战案例
    1.企业生产周期缩短改善案例
    2.企业计划达成率改善案例
    3.企业物料帐物相符率改善案例

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