课程大纲：

企业精益生产方法

    参加对象：
    总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、现场班组长。

    课程背景:
    1、任何一种管理方式，对于具体的企业来讲，只有合适的没有最好的。精益生产方式因
    为丰田公司的巨大成功而成为众多企业学习的对象，但是很少有企业真正做到了“精益”
    ，这是为什么？
    2、企业为了追赶效率，往往认为企业所有资源的效率*才是最好的，往往忽视了企业
    的有效产出这个观念，学习精益方式必须有全局观来思考。
    3、目前很多制造型的企业，尤其是民营企业，很多还是处于一种粗放式的管理状态，“
    零度管理”就是帮助企业全面梳理企业流程，实现企业管理的无缝对接。
    4、设备运行效率以及时间效率，很多的企业不知道如何进行衡量，因此为了追求高效率
    ，生产线员工不愿意换产，认为这是效率的损失，真正的设备运行效率是如何进行衡量
    的？
    5、有什么样的考核方式就有什么样的行为方式，在精益生产方式下企业的考核如何来进
    行有效的设计?
    6、企业的设备布局以及流程布局如何来进行设计才能实现*化的效率，精益生产的价
    值流分析来告诉您。

    课程收益：
    1、从客户的角度出发，认识企业价值和发现生产过程中的浪费现象以及消除浪费的方式
    方法
    2、通过学习IE及价值流的分析方式，来发现企业中存在的巨大浪费以及如何进行改善消
    除浪费，达到零度管理状态。
    3、通过学习OEE的计算方式，来真正认识企业设备的人机效率如何*化。
    4、学习并认识现场与精益生产的关系。
    5、掌握如何在企业实现精益生产的具体过程。
    6、学习站在全局观的角度下如何推进精益方式。
    7、如何建立作业标准化程序
    8、如何建立员工培训机制

    课程大纲:
    1、生产管理的新思维”零度管理”——精益思维
    1.1、精益生产管理的思维
    1.2、管理者的工作职能转变：钻石型管理组织结构
    1.3、JIT生产方式的思维

    2、消除现场浪费杜绝浪费——零度管理
    2.1、生产现场的七大浪费
    2.2、IE方式分析发现浪费源头并进行改善
    2.3、价值流分析发现浪费源头并进行改善

    3、拉动式生产方式，站在企业整体观的角度思考问题
    3.1、整体观下的企业有效产出
    3.2、拉动式生产方式的过程
    3.3、拉动的生产的DBR+BM计划方式

    4、合理化流程（T、I、OE）
    4.1、生产作业流程分析
    4.2、库存的三不原则：不大批量生产、不大批量采购、不大批量搬运

    5、持续改善的PDCA＆SDCA
    5.1、标准化作业流程SOP（一点课的制作方式）
    5.2、改善与维持管理之关系与影响
    5.3、SDCA＆PDCA循环（戴明环管理）
    5.4、现场改善阻力解决方法

    6、IE管理的六项工具
    6.1、ABC分析方法：库存管理
    6.2、善用搬运方式：改善”现物搬运容易度”
    6.3、流动指数分析：提高”现物流动率”
    6.4、保管方法：现物放置作业改善

    7、价值流程图分析?
    7.1、价值流分析的目的
    7.2、识别物流、过程流和信息流
    7.3、如何从价值流分析中发现改善机会
    7.4、绘制现状图，未来图和制定改善行动计划

    8、讨论与分享

企业精益生产方法