课程大纲：

SQM供应商质量管理

授课对象：
SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、研发部门代表、工艺部门代表等。

课程背景：
本课程综合了供应商质量管理近年来在汽车供应链领域的*趋势和*技术，是专门用于零部件质量的，而不是质量体系的翻版，包含众多欧美整车厂的实际案例，且都是一线案例，不是写在管理标准中的，内容包括：
先期零部件技术预分析
关键特性管控
供应商质量变异分析与控制
零部件质量风险全程分析与控制
结合IE手法的现场审核和现场辅导
质量问题快速分析解决模式（谢宁式）
二方审核高效方法
过程与源头控制
供应商联合改进的开展
供应商工艺能力审核与现场改进
系统级监控
另外很重要的一点是，这些质量技术工具是潜在与项目型采购相结合的，也就是说章节上具有潜在的从零部件项目前期到批量交付的，构成系统化的整体开展路径
这些内容对物料质量团队的提升不仅限于质量手段，还包括一定的IE技术，工艺分析技术，工厂物流分析方法，这对企业普遍关注的解决实际问题尤其重要，因为很多供应商有待提升的不仅是质量的系统管理，更多地是工艺过程和现场，这和采购方的收货质量才具有最直接的关系，仅仅用各种文件去要求供应商是不够的。
另外针对汽车行业的供应零部件特点，为SQE团队提供了专门的零部件质量技术分析方法和问题解决模式，这些方法是新颖，实用和前沿的，课程中欢迎学员带实际的来料样本和问题到现场进行实战分析。
此外，质量风险的识别和预防却是课程的重中之重，也是贯穿全程的，本课程是国内*的以全面风险控制技术来升级传统质量控制的，风险分析预防与控制潜在覆盖了课程所有章节，在中间章节也专门提供了*的质量风险分析控制方法，这是课程必不可少的内容。
虽然本课程包含了众多的技术手段，但是并不枯燥乏味，有多项快速的实战演练，工具手法非常新颖实用，有些是大家闻所未闻的，学员会在轻松愉快的交流氛围中进行学习。课后有理论考试和实战项目评估，有一定时间内的讲师跟进。

培训目标：
1、通过二天的研修，使参加人员掌握*的供应商质量管理技术方法
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
3、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
4、二方审核技术潜在运用于全程质量风险管理（相当于课程的附加值，二方审核员能力，如果掌握，不再需要另外引入二方审核员课程）
5、掌握零部件前期*分析技术（服务于新零件外协项目和风险控制，*的内容，研发部也可邀请参加）
6、在供应商现场审核和过程审核中包含IE方法和工艺设置方法，适合SQE与工艺部门协同参加，这也是长期合作的供应商辅导和提升的关键。

课程大纲：
第一部分 SQM发展趋势与职能变迁
SQM发展趋势
新趋势中供应商质量管理的几大重点：
全程风险分析
基于新产品零部件的项目型质量控制、
供应商工艺底层分析与改进
基于零部件外部开发技术的
对SQE提出的能力要求
供应商质量管理的作业本质
课程后续章节内容开展的线索

第二部分 SQM的技术策划工作-产品技术分析与规格的前期管控（外协项目质量控制起点）
这部分是首要重点，包含特别的技术方法和实战
零部件规格的处理与控制—始于要求
图纸分析法与产品技术要求分析法
产品风险识别—技术预分析(专家技能)
产品系统分析法（一套全新的组合工具
规格特性与质量特性之间的差距
关键特性、综合特性分析
建立产品特性与过程特性之间的联系
关键特性管理--供应商的前期技术辅导

第三部分 供应商质量变异源头分析和管控（这是最代表近年来典型行业的SQM趋势的内容）
这部分包含特别的技术方法和实战 
质量变异观点和管理趋势
质量变异的影响
质量变异来源（设计方与制造方的衔接、前级源头、过程）
变异的方向预测和提前预警
前级材料源头控制
工艺过程变异的分析

第四部分 供应商工厂风险分析与风险控制 
非常重要的部分 
运用风险手法对供应商进行质量管理的意义
供应商质量风险的七大方面
供应商质量风险综合识别和分析
供应商工厂十三项质量技术风险解析 
三个层面的风险控制：产品、过程、系统
针对产品质量风险的控制工具
产品质量水平与质量目标
缺陷风险优先减少系统（一套工具）
设置风险截止手段与环节
损失后的质量风险控制
时间节点与断点控制
飞行检查与源头监控策略
OBA策略
关键手法：产品审核

第五部分 供应商现场评估与工艺条件审核（结合IE手法）
重点内容 
现场工艺对质量有最直接的影响，辅导与提升的首要方向
现场管理与”一目了然” 工厂
5S不仅是个态度问题
设施条件评估
现场布局识别
设备、工装与模具的现场管理
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺测试条件与相关管理
员工作业规范
设备附件及模具现场管理
厂内物流和可追溯性

第六部分 供应商过程质量控制与提升--这部分是针对工艺过程控制的
首要重点内容
过程质量风险基本概念
过程质量风险来源（变异分析）
过程审核技术要点—结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺水平评价技术
过程固有质量风险水平预测
测量系统审核与过滤能力评估

第七部分 对基础比较差的供应商进行辅导提升 
与供应商进行联合质量改进的作业内容
真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
改进行动有效性
有效的问题分析技术
问题解决的组合模式
现场快速问题解决模式（一套高效的快捷方法）：
特性挖掘
漏斗法
水平对比法
谢宁式快速分析路径
供应商辅导技巧—综合运用前述章节的方法）
多种实战案例

第八部分 供应商系统化综合管理 
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统监控的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
质量指标与数据类型，数据分析
供应商档案与看板
风险告警机制

第九部分 综合处理技巧与课程总结 
供应商管理三十六计
工作技巧共同探讨
供应商关系处理行动。
辅助案例

讲师介绍：
丁远老师：
教育及资格认证：
高级培训师、咨询师
中国质量协会高级会员
质量与可靠性设计资深专家
产品开发技术创新专家
北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师
深圳质量协会特聘企业评估专家

SQM供应商质量管理