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《精益改善——八大浪费消除与IE工业工程改善》

讲师:沈怀金天数:2天费用:元/人关注:2550

日程安排:

课程大纲:

八大浪费消除

【课程对象】:公司领导,生产部经理\厂长、工程师、工艺员、班组长及一线员工。

【课程背景】
   据权威数据统计,在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作:“5%的人看不出来是在工作;25%的人正在等待着工作;30%的人正在为增加库存而工作;25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……”而我们在咨询现场也经常看到,很多企业的产线平衡率不到70%,意味着近30%的工时浪费等等现象!!“无效的管理动作、无效的会议沟通”形成了常见态势……
   “治理浪费、成本管控、精益生产”等是企业经营过程中几项关键性的管理工程,关系着企业的长治久安、也关乎这各级员工的根本利益。在追求精益管理的现代企业中又是几项  “极其重要的、立竿见影的,且持续的、全员的”工作系列活动!而其中的“如何精准定义价值、如何发现浪费、如何提出改善方案、如何落地改善项目、是否成体系的管理方法、  IE工业工程如何导入、如何达成改善成效,成就精益成本管控”等一系列的系统性的思想、方法工具、内容等等在很多企业并没有有效展开和落实(或没有成系统的落实)。

【课程收益】
1、回归生产制造一线,从现场的工作内容出发,通过现场成本管控实务章节讲解,对优秀企业案例,使学员理清平时工作中的成本管控事项,成就标准化现场作业管理;
2、能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗;
3、能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;
4、能帮企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策;
5、能让企业立马能够减少浪费与损耗*超过50%以上;
6、将八大浪费与IE工业工程结合讲解,一个抛出问题,一个解决问题;
7、通过“约束出效率、控制出结果”章节讲解,成系统的(思想+方法+工具+机制)助力优秀企业构建精益管理体系,成就可持续化管理。

【培训大纲】
第一讲 丰田成功的秘密——精益生产的管理内涵
1、精益生产内涵
A、丰田公司与精益管理
B、精益生产的概念和特点
C、精益求精、改善永无止境
D、丰田精益生产屋
E、精益生产的核心内容与导入流程
2、浪费的概念和经营活动分析
A、增值与不增值
B、必要与不必要
C、必要不增值与不必要不增值
D、真效率与假效率
E、个别效率与整体效率

第二讲 浪费盘点与治理原理分析
1、生产企业常见的“八大浪费”
A、不良品浪费
B、过量生产浪费
C、过剩浪费
D、动作浪费
E、库存浪费
F、搬运浪费
G、等待浪费
H、管理浪费
2、浪费分析与常见分类
A、人:动作分析深一些——人力资源浪费——动作经济原则——动改法
B、机:设备管控严一些——设备效率浪费——“五防法“、”八定法”、目视化管理法
C、料:过程分析细一些——物料管控浪费——定置管理目视化
D、法:瓶颈改善勤一些——攻克瓶颈浪费——导入TOC管理
3、目视化管理
A、目视管理的目的、要点
B、按管理对象考虑-对物品的目视管理
C、按管理对象考虑-.对作业的目视管理
D、按管理对象考虑-.对设备的目视管理
E、按管理对象考虑-品质管理中的目视管理
F、按管理对象考虑-.安全管理中的目视管理
G、按管理方式考虑-看板管理——管理看板作用
H、按管理方式考虑.颜色管理
I、按管理方式考虑.实物管理
J、按管理方式考虑.区域管理
K、按管理方式考虑.识别管理
L、目视管理的水准评价
4、TOC瓶颈管理
A、瓶颈1——产线平衡——瓶颈与短板管理案例
B、瓶颈1——产线平衡——治理流程
C、瓶颈1——产线平衡——优化核算
D、瓶颈2——指令优化——插单、改单管理案例
E、瓶颈2——指令优化——制订计划的十六字方针之“前推后拉、滚动排查“
F、瓶颈2——指令优化——制订计划的十六字方针之“频繁调整、快速反应”
G、瓶颈3——现场执行——生产现场执行动作案例
H、瓶颈3——现场执行——任务的时段划分与时段拉动——拉式看板
I、瓶颈3——现场执行——六日工作法与三十六套组合拳应用

第三讲 利用IE工业工程技术消除浪费
1、IE工业工程内涵
A、模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭
B、富士康工业工程布局
C、工业工程的服务范围(成本管控、品质提升、交期提升、工作提升)
D、工业工程应用案例1
E、工业工程应用案例2
2、IE七手法
A、防错法\防呆法:应用案例、四大原则、五项原理
B、动改法:动作经济法则、ECRS原则——动作改善法(第三讲2.A)
C、五五法:5 X 5W2H、应用案例
D、流程法:应用场景与JIS日本工业规格标示图
E、人机法
F、双手法
G、抽查法:应用案例与目视化结合应用
3、改善分析与优化思路
A、改善分析1:因果分析法
B、改善分析2:头脑风暴法
C、改善分析3:树形分析法
D、优化思路1:PDCA & SDCA
E、优化思路2:问题改善的八步骤

第四讲 构建系统成就可持续化管理——约束出效率,控制出结果!
1、约束出效率
A、互动1:排队、互动2:高速公路、互动3:移动支付
B、结论:效率源于秩序,秩序来源于约束力!
C、现状:没有合理约束的企业现状(模拟)!
D、构思:生产系统网状控制图
E、结果:三力模型——系统约束力—>团队执行力—>企业凝聚力
2、控制出结果
F、六大控制法之一:三要素法——解决工作定义不清、制度模糊\混乱,管理团队相互推责/扯皮的问题
G、六大控制法之二:分段控制法——解决管理工作分区、分时段、分过程、分人落实责任的问题,理清事务、分段交付、保证最终结果
H、六大控制法之三:限制选择法——找到精准方法*化,解决员工如何自动、自发、自愿、持续的做好事问题
I、六大控制法之四:稽核控制法——解决员工不按标准、不按时间、不按要求等做事的问题,他律到自律的过程
J、六大控制法之五:数据控制法——数据是条链、环环要相连、表单循环流动、业绩自然体现,解决管理干部如何用数据做管理的问题
K、六大控制法之六:横向控制法——解决凡事靠领导,理清横向部门、岗位等密切协调的工作,自律阶段形成

第五讲 课程总结

八大浪费消除

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