课程大纲：
精益现场改善方案
【课程对象】：公司领导、PMC生产计划及物控组织单位、生产制造单位、技术研发单位、采购供应单位、仓储物流单位、市场营销单位等管理干部及骨干员工。
【课程背景】
敏捷制造决定着生产的高效性，而”PMC、TWI、精益现场“是三大核心——涉及企业的“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“等全系统运营能力，并以 “信息流、物资流、工艺流”为主体的改善能力，最终成就“成本、品质、交期、安全、士气、效率”等业绩纬度，提高企业核心竞争力！
PMC准时化交付——生产计划、指令层面的组织协调是制造业企业的“心脏”，掌控“营运、资金、物流、信息”等动脉，其“制度、流程、方式、方法”直接决定企业能否有效统筹资源、能否实现高效有序生产，特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代，对生产组织技术提出了更高的要求。正所谓“计划不对、努力白费”！
TWI标准化作业——在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激烈、向管理要效率”的时代，如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化增长……，“标准化”是达到这一效果的*方法，更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一，也是企业四化建设的中心环节。正所谓“*的企业做标准、*的团队靠标准化！”
精益持续化改善——利润等于售价减成本，而浪费就是成本的组成部分，生产管理过程中，浪费的发掘与治理应是日常工作的一部分，精益求精更是成功团队的标志！正所谓“持续改善永无止境”！
本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，通过课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产运营管理的乱相，从而成就卓有成效的生产管理系统！！
【课程收益】
系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式，明确各职能功能，完善整体系统意识；掌握敏捷制造的生产运作模式规则
掌握基于”PMC“的主生产计划编制、组织协调、日程生产计划执行体系
掌握基于”TWI“的一线”班前、班中、班后“一日工作事务体系
掌握基于”精益现场改善“的浪费识别、治理思路、IE工业工程技术
有效导入基于PMC体系的9个行动方案
有效导入基于“TWI”的8个行动方案
有效导入基于”精益现场改善“的10个行动方案
【内容大纲】
课前破冰分享：高效生产原理与敏捷制造系统架构
1、互动：破冰分享——直面企业管理问题
A、【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】
B、【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】
2、敏捷制造系统架构
A、生产型企业订单交付平面图
B、生产型企业订单交付控制要点1——技术规则
C、生产型企业订单交付控制要点2——动作规则
D、生产型企业订单交付控制要点3——组织规则
E、生产型企业订单交付控制要点4——数据规则
F、生产型企业订单交付控制要点5——执行+改善
3、基于敏捷制造的“三大核心改善”：
A、PMC准时化交付——精准需求、合理计划
B、TWI标准化管理——规范现场、成就标准化
C、精益持续化改善——浪费消除、精益求精
第一部分 PMC准时化交付——精准需求、合理计划、准时交付体系
1、订单需求精准化——从产、供、销平衡出发
A、需求不对、努力白费！
为什么要从客户出发？
客户需要的是什么？
我们应该如何保证？
B、主生产计划与物料保证机制
如何合理制定生产主计划——MPS
如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP
物料需求计划与准时采购
物料需求计划与库存优化
C、供应保证体系
供应商管理体系
供应商管理策略
2、生产指令精准化——从精准生产指令出发
A、指令不对、努力白费！
B、日程生产指令内涵
从“主生产计划表”到“日生产指令单”（生产任务单）
从“生产日报表”到“生产日协调改善”
C、日程生产指令制定——六日工作法体系
MPS-大目标：年度生产计划 月度生产计划
MPS-小目标：周生产计划
生产指令单-即时目标：日计划 & 时段计划分解
OEC核心、PDCA逻辑
日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”
D、日计划——六道“组合拳”
计划编制、下达
看板列清
过程管理
异常处理
PK竞赛
案例分析
E、日准备——六道“组合拳”
账物卡数据准备
物料需求准备
设备保养准备
人员训练准备
工艺文件、作业指导书、检验规范准备
现场变更点准备
F、日协调——六道“组合拳”
昨日生产达成
昨日生产异常
未来生产计划
次日物料报欠
客诉品质协调
昨日决议、今日决议
G、日稽核——六道“组合拳”
专职/兼职稽核
日记录
日追踪
日点检
日PK
周汇总
H、日考核——六道“组合拳”
月计划
日检查
周总结
月兑现
年/季评级
全公开
I、日攻关——六道“组合拳”
攻关组织确定
异常记录
三现注意
制定对策——三要素
实施对策
标准固化
J、六日工作法工具
【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】
【案例-某企业生产日协调流程】
【案例-某企业生产绩效流程】
【利用三要素法——攻关方案编写】
3、生产计划从制定到达成的十六字方针
A、前推后拉
B、滚动排查
C、频繁调整
D、快速反应
19、本节课后作业布置
A、插单、改单、紧急订单处理策略
B、拉式看板、异常处理、案例分析实战
C、六日工作法规划方案
第二部分 TWI标准化管理——规范”班前、班中、班后“工作事务体系，成就现场工作标准化
1、生产一线的管理定位、TWI体系概述和改善精要
A、生产一线管理定位
生产不管一线、业绩难以呈现！
一线管好动作、越细越多收获！
B、TWI体系概述
TWI-JI+TWI-JS+TWI-JR+TWI-JM
TWI精要——JM工作改善
2、TWI-JM精要——一线现场一日工作标准化
A、班前查
B、班中控
C、班后清
3、班前查——班前五查
A、管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！
B、没有备查与备查的区别！
C、查什么？怎么查？
4、班前查程序
A、班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务
B、班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）
C、班前查3：物料与半成品
D、班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书
E、班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）
5、班前查工具
A、实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】
B、实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】
C、实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】
6、班中控——班中十控
4、管理是盯出来的！——走动式管理
5、三现主义——现场、现物、现实
6、如何紧盯、谁盯、多久盯一次？
7、班中控1：人员职业化素养
A、三自一控
B、“三检制”、“三工序“、“四不放过”
C、TWI-JI工作教导五步法+OPL工具
8、班中控2：设备辅材
A、定人定机
B、“三好”、“四会”、“五纪律”
9、班中控3：物料监管
A、定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治
B、完善记录、做好统计
C、定置管理、标识齐全
10、班中控4：工艺执行
A、执行“五有”
B、做到“三按“
11、班中控5：环境维护
A、现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮
B、现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！
C、现场5S管理：坚持“七不走”
12、班中控6：质量管理
A、按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！
B、标准检验规范（SIP）
13、班中控7：安全生产
A、安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动
B、《安全操作规程》详解
14、班中控8：进度管控之看板应用
A、生产进度追踪
B、进度统计监控、时段班组PK、生产达成统计
15、班中控9：异常处理
A、异常机制与异常处理小组
B、异常掌握、异常响应、异常解决、异常预防
16、班中控10：巡视总结
A、巡视总结记录
B、业务联系总结
17、班中控工具
A、实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】
B、实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】
C、实用工具：【单点课程OPL】
D、实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】
18、班后清——班后三清
A、为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接
B、班后清1：巡视总结 & 七方面检查
C、班后清2：合理化建议——提案改善汇总
D、班后清3：隔日生产
19．本节课后作业布置
A、班前五查规划方案
B、班中十控规划方案
C、班后三清规划方案
第三部分 精益持续化改善——浪费发掘，持续改善，精益求精
1、浪费严重、成本加重！
2、互动：制造型企业的八大浪费
A、不良品浪费、过量生产浪费
B、过剩浪费、动作浪费
C、库存浪费、搬运浪费
D、等待浪费、管理成本浪费
3、生产现场增益技术：如何治理浪费
A、模具是工业之“母”，IE是工业之“父”——郭台铭
B、工业工程（IE）——寻找*工作方法
C、IE七手法之一——防呆防错法
D、IE七手法之二——动作改善法
E、IE七手法之三——数据分析法
4、管理系统增益技术：六大方法应用
A、三要素法（标准+制约+责任）
B、限制选择法（管理方法多选一）
C、分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）
D、稽核控制法（自律改习性、训练职业化）
E、数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）
F、横向制约法（横向监督与考评）
G、【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】
H、六大方法口诀表
工作不清——三要素
责任不明——分段控
方法不精——限制选
执行不力——稽核上
数据不准——流动清
领导特忙——横向分
20．本节课后作业布置
A、防呆改善案例方案
B、动作改善案例方案
C、三要素法案例方案
【突破性改善（创造敏捷制造价值）的27个落地方案模型】
第一部分 基于敏捷制造的“PMC”9个落地行动方案模型
1、PC-插单、改单、紧急订单改善模型
2、PC-拉式生产、异常快速处理、问题案例分析模型
3、MC-MRP物料需求核算模型
4、PMC-六日工作法-日计划模型
5、PMC-六日工作法-日准备模型
6、PMC-六日工作法-日协调模型
7、PMC-六日工作法-日稽核模型
8、PMC-六日工作法-日考核模型
9、PMC-六日工作法-日攻关模型
第二部分 基于敏捷制造的“TWI”8个落地行动方案模型
10、标准化现场管理-班前五查模型
11、标准化现场管理-班中十控模型
12、标准化现场管理-班后三清模型
13、标准化现场管理-拉式生产模型
14、标准化现场管理-引导管理模型
15、标准化现场管理-工作教导模型
16、标准化现场管理-作业指导模型
17、标准化现场管理-SHJ口诀模型
第三部分 基于敏捷制造的“精益现场改善”10个落地行动方案模型
18、精益现场改善的“浪费盘点+分析+改善三现五主义模型“
19、精益现场改善的“制造IE防呆改善模型”
20、精益现场改善的“制造IE动作改善模型”
21、精益现场改善的“制造IE数据分析模型”
22、精益现场改善的“管理IE三要素模型”
23、精益现场改善的“管理IE分段控制模型”
24、精益现场改善的“管理IE限制选择模型”
25、精益现场改善的“管理IE稽核控制模型”
26、精益现场改善的“管理IE数据流动模型”
27、精益现场改善的“管理IE横向制约模型”
【课程总结】
1、基于敏捷制造的系统性建议
2、课后内容叮嘱
3、全体系课程总结
精益现场改善方案
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