课程大纲：
IATF16949内审员培训课
【课程收益】
1、理解IATF16949管理模式
2、理解IATF16949实施流程
3、掌握过程方法的使用及优点
4、掌握IATF16949标准各章节要求
5、掌握体系审核、过程审核和产品审核
6、掌握审核流程
7、掌握审核技巧
8、能够实施IATF16949审核
9、理解SPC、MSA、FMEA、APQP和PPAP五项核心工具
【课程特色】
案例分析研讨：以案例深入分析和研讨的方式学习。
注重实际应用：学员需亲身参与项目应用，在应用中消化和解决问题。
针对需求指导：每班不超过30人，老师针对不同学员需求培训，保证学习质量。
团队共同学习：学员分组学习，模拟实际工作中的团队协作解决问题。
课后跟踪效果：课后考试、项目发表、保证学员通过持续应用，实现个人价值。
企业持续受益：培训完成后免费解答企业各类口头和书面的疑难问题。
【课程对象】
内审员、体系专员、品质、制造、各部门工程师等希望深入推行审核的人员。（工作2年以上、职位工程师以上。）
【课程大纲】
第一部分：标准要求讲解
1、现代企业趋势
-痛心的代价
-企业趋势
2、质量管理模式
-质量相关方
-PQCDEHMS2
-汽车质量管理模式AQMS
3、标准第0-3章：范围、引用文件、术语
4、组织环境
4.1 理解组织及其环境：PESTN+ KSPVC
4.2 理解相关方的需求和期望
4.3 确定质量管理体系的范围
4.3.1 确定质量管理体系的范围—补充
4.3.2 顾客特定要求
4.4 质量管理体系及其过程
4.4.1.1产品和过程的符合性
4.4.1.2产品安全
5、领导作用
5.1 领导作用和承诺
5.1.1总则
5.1.1.1公司责任
5.1.1.2过程有效性和效率
5.1.1.3过程拥有者
5.1.2以顾客为关注的焦点
5.2 质量方针：
5.2.1建立质量方针
-使命、愿景、价值观
-定位：企业定位（质量峡谷）、产品定位
5.2.2沟通质量方针
5.3 组织的作用（岗位）、职责和权限
-新型架构：倒三角模式、海尔的自主经营体
-岗位分析
-权限系统
5.3.1组织的作用、职责和权限—补充
5.3.2产品要求和纠正措施的职责和权限
6、策划
6.1风险和机遇的应对措施
-风险意识
-风险识别：风险识别手册
-风险管理工具：FMEA
6.1.2.1风险分析 RYG
6.1.2.2预防措施
6.1.2.3应急计划
-企业危机管理
6.2 质量目标及其实现的策划
6.2.1设定目标
-BSC平衡计分卡
-战略类别、制定和部署
6.2.2质量目标及其实现的策划
6.2.2.1质量目标及其实施的策划—补充
6.3 变更的策划
7、支持
7.1 资源
-资源配置原则
-资源类别：3大类20种资源
7.1.1 总则
7.1.2 人员
7.1.3 基础设施
7.1.3.1工厂、设施及设备策划
7.1.4 过程运行环境
7.1.4.1过程操作的环境—补充
7.1.5 监视和测量资源
7.1.5.1总则
7.1.5.1.1测量系统分析 MSA
7.1.5.2 测量可追溯性
7.1.5.2.1校准/验证记录
7.1.5.3实验室要求
7.1.5.3.1内部实验室
7.1.5.3.2外部实验室
7.1.6 组织的知识 KM
7.2 能力
能力矩阵、胜任力、贡献度、道场、企业培训的不同层级
7.2.1能力—补充
7.2.2能力—在职培训 OJT
7.2.3内部审核员能力
7.2.4第二方审核员能力
7.3 意识
7.3.1意识—补充
7.3.2员工激励和授权
-激励的TARGET原则、激励手册、授权手册
7.4 沟通
7-3-55定律、时机、方法、有效
7.5形成文件的信息
7.5.1 总则
7.5.1.1质量管理体系文件
7.5.2 创建和更新
7.5.3 形成文件的信息的控制
7.5.3.2.1记录保存
7.5.3.2.2工程规范
8、运行
8.1 运行策划和控制
- APQP、防错技术
8.1.1运行策划和控制—补充
8.1.2保密
8.2 产品和服务的要求
-中铁波兰公路案例启示
8.2.1 顾客沟通
8.2.1.1顾客沟通—补充
8.2.2 与产品和服务有关的要求的确定
8.2.2.1产品和服务要求的确定—补充
8.2.3 与产品和服务有关的要求的评审
8.2.3.1.1产品和服务要求的评审—补充
8.2.3.1.2顾客指定的特殊特性：SC
8.2.3.1.3组织制造可行性：三维度评审
8.2.4 产品和服务要求的更改
8.3产品和服务的设计和开发
-FMEA、MTBF、CP
8.3.1 总则
8.3.1.1产品和服务的设计和开发—补充
8.3.2 设计和开发策划
8.3.2.1设计和开发策划—补充
8.3.2.2产品设计技能
8.3.2.3带有嵌入式软件的产品的开发
8.3.3 设计和开发输入
8.3.3.1产品设计输入
8.3.3.2制造过程设计输入
8.3.3.3特殊特性
8.3.4 设计和开发控制
8.3.4.1监视
8.3.4.2设计和开发确认
8.3.4.3原型样本方案
8.3.4.4产品批准过程 PPAP
8.3.5 设计和开发输出
8.3.5.1设计和开发输出—补充
8.3.5.2制造过程设计输出
8.3.6 设计和开发更改
8.3.6.1设计和开发更改—补充
8.4 外部提供过程、产品和服务的控制
8.4.1总则
8.4.1.1总则—补充
8.4.1.2供应商选择过程
8.4.1.3顾客指定的货源
8.4.2 控制类型和程度
8.4.2.1控制的类型和程度—补充
8.4.2.2法律法规要求
8.4.2.3供应商质量管理体系开发 SQMSD
8.4.2.3.1汽车产品有关软件或带有嵌入式软件的汽车产品
8.4.2.4供应商监视
8.4.2.4.1第二方审核
8.4.2.5供应商开发
8.4.3 外部供方的信息
8.4.3.1外部供方的信息—补充
8.5 生产和服务提供
8.5.1 生产和服务提供的控制
8.5.1.1控制计划 QCP
8.5.1.2标准化作业—操作指导书和目视标准
8.5.1.3作业准备验证
8.5.1.4停工后的验证
8.5.1.5全面生产维护 TPM
-OEE、MTBP、MTTR
8.5.1.6生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理
8.5.1.7生产排程
8.5.2 标识和可追溯性
8.5.2.1标识和可追溯性—补充
8.5.3 顾客或外部供方的财产
8.5.4防护
8.5.4.1防护—补充
8.5.5 交付后的活动
8.5.5.1服务信息的反馈
8.5.5.2与顾客的服务协议
8.5.6 更改控制
8.5.6.1更改的控制—补充
8.5.6.1.1过程控制的临时更改
8.6 产品和服务的放行
8.6.1产品和服务的放行—补充
8.6.2全尺寸检验和功能性试验
8.6.3外观项目
8.6.4外部提供的产品和服务符合性的验证和接受
8.6.5法律法规的符合性
8.6.6接收准则
8.7 不合格输出的控制
8.7.1.1顾客的让步授权
8.7.1.2不合格品控制—顾客规定的过程
8.7.1.3可疑产品的控制
8.7.1.4返工产品的控制
8.7.1.5返修产品的控制
8.7.1.6顾客通知
8.7.1.7不合格品的处置
8.7.2 组织应保留下列形成文件的信息
9、绩效评价
9.1 监视、测量、分析和评价
9.1.1 总则
9.1.1.1制造过程的监视和测量
9.1.1.2统计工具的确定 质量工具矩阵SPC等
9.1.1.3统计概念的应用
9.1.2 顾客满意 CSI
9.1.2.1顾客满意—补充
9.1.3 分析与评价
9.1.3.1优先级
9.2 内部审核
9.2.2.1内部审核方案
9.2.2.2质量管理体系审核
9.2.2.3制造过程审核
9.2.2.4产品审核
9.3 管理评审
9.3.1总则
9.3.1.1管理评审—补充
9.3.2管理评审输入
9.3.2.1管理评审输入—补充
9.3.3 管理评审输出
9.3.3.1管理评审输出—补充
10、改进
10.1 总则
10.2 不合格和纠正措施
10.2.3问题解决 EPS
10.2.4防错 Poka-Yoke
10.2.5保修管理体系
10.2.6顾客投诉和使用现场失效试验分析
10.3 持续改进
10.3.1持续改进—补充
-改进模式：DMAIC
第二部分：审核部分
IATF16949体系审核
1.1. 审核的术语
1.2. 审核的种类
1.3. 审核的特点及目的
1.4. IATF16949对内部审核的要求
1.5. 审核流程
1.5 审核流程
1.6. 审核技巧
1.7. 审核方法－过程方法
1.8. 汽车行业审核要点
1.9. 案例
2、制造过程审核
2.1 体系审核、过程审核和产品审核的关系
2.2过程审核的规定
2.3审核流程
2.4审核准备
2.5实施审核
2.6评分与定级
2.7末次会议
2.8纠正措施及其有效性验证
2.9审核报告及存档
2.10过程审核提问表
3、产品审核
3.1 引言
3.2 产品审核的目的
3.3产品审核的流程
3.4策划/准备
3.5实施
3.6评价
3.7报告
3.8纠正预防及不良处理
4、问答
5、考试
IATF16949内审员培训课
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