课程大纲：

现场八大浪费与治理技巧

课程背景：
1.工欲善其事，必先利其器；磨刀不负砍柴功；管理是一门艺术，也是一门科学，更是一门技术，管理工具的高效标志着管理水平的高效，就像工具水平的高低意味着生产力水平的高低一样；
2.做为现场管理人员，天天都在现场与“浪费”打交道。但是，什么是浪费、有哪些浪费、如何识别浪费、浪费产生的原因有哪些、如何消除并控制浪费、如何以最少的投入创造更多的效益等等，这都是做为现场管理人员必须思考的问题。
3.现场管理的水平决定生产经营的水平。现场管理得好与坏又直接影响着企业的盈利和成本，如何让现场管理人员具备一双“能识别浪费”的眼睛以及“能治理浪费的能力”呢？
4.本课程主要介绍精益的思想和方法、以及浪费的意识，同时结合治理浪费的各种方法在企业中的应用。以及基层管理干部每天在日常工作中应如何具备浪费意识并解决浪费，包括治理浪费的一些创新思维和方法，使学员能在短的时间内完成蜕变，无论在思想方面还或是在方法和行为方面。
5.本课程是根据具有25年工厂管理实践经验、原富士康科技集团精益管理研究院副院长、多家大型制造工厂主导精益生产现场实操改善经验的精益管理专家段富辉老师主讲，通过长期的生产一线中的管理实践、以及生产管理成功经验，结合精益生产管理理念，现场布局、改善技巧、工厂运营的要点和方法等为制造工厂生产管理者提供的一套实用、实效、实战的精益管理思路、方案、方法与技巧。全国*，值得借鉴学习。

课程收益：
1.使学员了解何谓精益、精益生产的发展历史；
2.让学员了解“流动”与“价值”的关系；
3.通过学习让学员掌握现场增益分析方法；
4.通过学习让学员认识现场八大浪费现象；
5.通过学习让学员掌握八大浪费的治理技巧；
6.使学员增强“浪费”的意识。

授课方法：
1.主题讲授+互动问答+案例分析+小组研讨+角色扮演+视频演绎+模拟演练+成绩PK（50%讲解+50%互动演练）
2.主题讲授：以简短的理论和精彩纷呈案例启发学员；
3.互动问答：以问题为引导，启发学员在“探索”中寻找解决方案；
4.案例分析：运用案例，分析案例，以小见大，以石见山，汲取经验；
5.小组研讨：群思群议，各抒己见，让理论回归现实；
6.角色扮演：体验问题情景，激发换位思考，转换学员态度；
7.视频演绎：培训精粹点放，引导学员提高认知。
8.模拟演练：运用案例及模板现场实操，引导学员现场实践；
9.成绩 P K：运用积分方式激发学员全程沉浸式参与，增强学员体验感。

课程特色：
理论与工具方法相结合、现场讲授与小组分析相结合，可操作性与趣味性相结合，案例/工具方法紧密联系企业实际，具有极强的实战性。

课程大纲：
课程导入：
1.头脑风暴：
-如何经营企业才有效？
2.互动（角色扮演）：
-售价主义、成本主义与利润主义
3.赚钱的三个维度
头脑风暴：我们为什么擦不好桌子
案例：中国精益为什么难落地？
4.日本精益的内涵
5.结论：精益的根本价值

第一讲：精益生产概论
1.工业发展史
2.何谓精益？
3.何谓精益生产？
4.精益的起源
5.精益发展历程
6.精益生产模型介绍
7.精益生产的二大支柱
8.精益生产的核心
9.精益的基本特点
10.精益生产五原则

第二讲：“流”与价值
1.“流”的价值
头脑风暴：
-哪种流动更具价值？
2.生产过程五个要素
头脑风暴：
-时间/空间与效率的关系
3.效率三原则
1)假效率与真效率
案例：
-成本是如何增加的？
2)个别效率与整体效率
案例分析：
-同样的生产为什么效率大不相同？
3)瓶颈/短板管理
案例分析：
-什么决定生产效率？
4.周转与企业经营利润的关系
案例：
-某公司产品生产方式
案例启示：
-周转、流动才是企业利润的源泉
5.“流”与“留”对效率的启示

第三讲：识别8种浪费及治理方法
互动：
-通过我们的《价值流程图》，生产过程中有哪些浪费？
-老师点评
1.何谓浪费
互动：
-识别浪费
2.浪费的定义
3.生产活动中的增值与不增值的活动
1)增值活动
2)必要但不增值
3)不必要不增值
4.浪费与价值
-生产活动中的7种不增值活动
5.库存浪费及治理方法
1)常见的库存浪费现象
2)产生的原因分析
3)造成的损失
4)治理库存浪费的方法
演练：
-排查生产现场库存浪费
6.生产过剩浪费及治理方法
1)常见的生产过剩浪费现象
2)产生的原因分析
3)造成的损失
4)治理生产过剩浪费的方法
演练：
-排查生产现场过剩浪费
7.生产过多过早的浪费及治理方法
1)常见的生产过多过早浪费现象
2)产生的原因分析
3)造成的损失
4)治理生产过多过早浪费的方法
演练：
-排查生产现场过多过早的浪费
8.搬运浪费及治理方法
1)常见的搬动浪费现象
2)产生的原因分析
3)造成的损失
4)治理搬运浪费的方法
演练：
-排查生产现场搬运浪费
9.等待浪费及治理方法
1)常见的等待浪费现象
2)产生的原因分析
3)造成的损失
4)治理等待浪费的方法
演练：
-排查生产现场等待浪费
10.动作的浪费及治理方法
1)常见的动作浪费现象
2)动作经济原则下的十二种动作浪费
3)产生的原因分析
4)造成的损失
5)治理动作浪费的方法
6)动作浪费改善案例解析
演练：
-排查生产现场动作浪费
11.不良的浪费及治理方法
1)常见的不良浪费现象
2)产生的原因分析
3)造成的损失
4)治理不良浪费的方法
演练：
-排查生产现场不良浪费
12.管理的浪费及治理方法
5)常见的管理浪费现象
6)产生的原因分析
7)造成的损失
8)治理管理浪费的方法
演练：
-排查管理中的浪费

第四讲：现场8种增益方法与减少浪费
1.生产流程分析与作业程序分析
1)生产流程分析的目的与作用
2)生产流程分析步骤
3)作业程序分析的要点与方法
案例分析：
-生产流程案例分析
-作业程序案例分析
2.人机程序分析
1)人机程序分析的目的与应用
2)停滞与等待的分析与改善
3)人机联合作业的形式与问题分析
4)人机界面设计与防呆
5)防呆、防错法的运用及事例分析
6)人机界面设计与工伤预防
案例分析
-人机程序设计案例分析
3.作业程序分析
1)作业程序分析涉及的范围与对像
案例分析：
-作业程序中的浪费分析
2)ECRS原则在作业程序分析中的应用
案例：
-识别作业程序中的效率损失
3)IE/PE工程师如何应用作程程序分析
4.动作经济原则
1)动作分析的目的与改善顺序
2)动作分析的要领
3)动作经济原则的四大核心
4)如何运用动作经济原理提高效率
案例：
-动作的浪费
5)动作标准时间法（PTS）与动作测时法(MTO)
案例1：
-PTS时间测定
案例2：
-MTO动作分析
5.标准时间研究与生产线平衡
1)时间研究对生产管理的意义
2)标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响
3)标准工时的测量与计算
4)标准工时的应用
5)如何运用标准工时平衡生产线？
6)如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
7)异常工时管理与问题分析
8)评比与宽放的设定原则与影响因素
案例：
-标准工时案例分析
6.现场布局（Layout）与搬运效率分析与改善
1)场地布置及搬运经济原则
2)常见的五种布局
3)布局分析常见的四种工具
4)布局方案的决策与评价指标
案例：
-搬运路径分析
5)提高效率的搬运工具设计与选择
-案例研讨
7.设备效率与快速换模
1)设备效率评价指标-OEE分析与计算
2)控制设备利用率的六种方法
3)少量多批次的生产方式与SMED法产生的背景
4)快速换模的四个原则
5)SMED改善的实施步骤
案例：
-快速换型与效率
8.ECRS原则
1)动作五要素
案例：
-动作优化改善效率
2)流程改善
案例：
-某公司工艺流程分析
课程总结：
1.总结、分享
2.提问、答疑

现场八大浪费与治理技巧