课程大纲：

Formel-Q第8版

课程背景：
   Formel-Q是大众汽车集团与其供应商建立共同合作的基本准则，它由以下几个模块组成：
1)、质量管理协议（总协议）
2)、供应商质量能力评价准则
3)、新零件的质量开发计划QPN（包括两日生产验收）
   Formel-Q的质量能力是以“VDA”专业组制定的汽车工业质量标准为依据的外部供应商质量管宣体系，是按照ISO/ IATF16949和VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求。
   而根据Formel-Q作为供应商提供相应产品组的生产场所，符合所有要求的相关证据，包括但不限于法律、法规、客户要求、产品要求、ISO/ IATF16949、VDA6.1等。Formel-Q自审的目标是让供应商的生产场所，最迟在两次自审后达到“A”级的管理水平。如果供应商自我提升后仍不 符合“A”级要求，并且经证明责任在于供应商自身，则供应商应补偿客户审核费用，客户可以在任何时间基于适当原因要求供应产自审，并呈交自审报告和整改计划
   那么，按照Formel-Q供应商质量审核的要求，做为大众集团的供应商应如何审核？谁来负责审核？审核哪些内容？当中的环节和过程包括哪些信息？特殊信息有哪些？供应商厂家应提供哪些文件资料及证据？如何完成这些证据和资料？……
   Formel-Q同时可满足做为供方的质量管理体系和要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套完善的适用于供方的质量体系，从而促使公司走向成功。

课程收益：
理解Formel-Q的相关条款和要求
掌握Formel-Q的目的、过程和方法；
懂得Formel-Q的基本知识点，能有效开展内部审核的能力；
掌握Formel-Q审核的方法和要点。

课程对象：
管理者代表、顾客代表、供应商代表、产品技术经理、质量经理、项目经理、设计工程师、制造工程师、质量工程师、过程审核员和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。

课程大纲：
VDA6.3/6.5介绍
第一讲：Formel-Q简介
1、Formel-Q的组成
2、Formel-Q的质量能力
3、Formel-Q质量能力第8版主要变化点
1)、专项应用审计（AR）
2)、评价标准
3)、“跨栏”降级
4、Formel-Q质量能力的应用范围
5、供应商自审（SL）
6、分供方管理（ULM）
7、潜在供应商评价（POT）
8、供应商技术审计（TRL）概述
9、问题分析（PA）与专项应用审计（AR）
10、过程审核（VA）
第二讲：供应商管理
0、“乌龟图”与过程控制详解
1、是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？
2、是否确保了采购件质量符合要求？
3、是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？
4、是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标付之落实？
5、已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？
6、针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？
7、原材料库存量是否适合于生产要求？
8、原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？
9、员工素质是否满足了相应的岗位要求？
第三讲：过程审核（VA）
1、人员/素质
1.1、是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？
1.2、是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？
1.3、员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？
1.4、是否有包含定岗安排的人员配置计划？
1.5、是否建立并有效地使用了员工激励机制？
2、生产设备/工装
2.1、生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
2.2、在批量生产中使用的测量和检验器具能否有效地监控质量要求？
2.3、生产工位和检验工位是否符合要求？
2.4、在生产文件与检验文件是否标出全部的重要事项并得到遵守？
2.5、对于调整工作是否配备了必需的辅助器具？
2.6、是否在生产开始时进行生产认可，并记录调整数据和偏差情况？
2.7、要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？
3、运输/搬运/贮存/包装
3.1、生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下道工序？
3.2、产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
3.3、废品、返工返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分开贮存与标识？
3.4、整个物流是否保证不混批/不错料，并保证可追溯性？
3.5、工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
4、缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）
4.1、质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性？
4.2、质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？
4.3、与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制定了纠正措施？
4.4、是否按时实施了所要求的纠正措施并检查其有效性？
4.5、是否定期对过程和产品进行审核？
4.6、是否对产品和过程进行持续改进？
4.7、是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？
5、顾客关怀/顾客满意度（服务）
5.1、是否满足了顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
5.2、是否保证了对顾客的服务？
5.3、对顾客抱怨是否能快速反应，并确保产品供应？
5.4、与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
5.5、员工素质是否满足了相应的岗位要求？
5.6、是否通过定期的内部审核，验证了D/TLD零件？
5.7、是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？
第四讲：生产过程
1.1、是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？
1.2、在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能被送至指定的仓库/工位？
1.3、是否按照实际需求对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？
1.4、针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？
1.5、在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪并记录？
2.1、在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息？
2.2、对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？
2.3、使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？
2.4、在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理？
2.5、对于报废、返工和设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标识？
2.6、是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况？
3.1、在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责任的权限委托给了员工？
3.2、员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？
3.3、是否编制了员工上岗计划？
4.1、生产设备/工具的维护及保养是否受控？
4.2、通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？
4.3、加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？
4.4、是否根据要求，正确地存放工具、装置和检验工具？
5.1、针对产品和过程是否设定了目标要求？
5.2、对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？
5.3、一旦与产品和过程的要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？
5.4、对过程和产品是否定期开展审核？
6.1、在产品和过程方面，是否满足了顾客要求？
6.2、产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且有目的地运往下道工序？
6.3、是否根据要求对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应？
6.4、是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档？
第五讲：顾客关怀/顾客满意度/服务
1、客户在质量管理体系,产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？
2、是否对顾客关怀提供了必要的保障？
3、是否为零部件的供应提供了必要的保障？*
4、一旦与质量要求不相符，是否开展了缺陷分析，并且有效地落实了整改措施？
5、是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？
6、针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？
第六讲：审核规划与实施
1、检验特性与清单
2、检验方法/工具与抽样检验批量
3、零件取样与标识管理
4、产品审核提问表编写
5、产品审核实施职责
6、产品审核实施过程
第七讲：报告（纪要）编写
1、QKZ值的计算
2、数据分析及缺陷原因调查
3、偏差分级与评定说
4、产品审核报告编写
第八讲：纠正措施
1、紧急措施与转移
2、针对主要缺陷的措施
3、针对次要缺陷的措施
4、纠正措施的监控
5、产品审核实例及模板
第九讲：案例分析与讨论
第十讲：产品审核相关补充知识
第十一讲：学员在企业中实际问题答疑

课程总结：

Formel-Q第8版