课程大纲：
新产品设计开发课程
【课程背景】
您的企业新产品开发过程是否存在以下困扰？
-新产品开发转量产后，暴露出各种质量问题、工艺问题、设备问题…..带病生产，造成损耗大，效率低，质量差；
- 开发文档资料不全，差这缺那的；
-开发各阶段的输入输出内容，节点评审重点不清楚
-开发成本高，反复开模、试模、改模、试机、用料等等造成很高的成本；
- 开发的非标产品多，造成公司物料编号超过几万，仓库存在很多的库存尾数，占用了大量资金和场地，甚至报废；
- 开发文档资料不全，差这缺那的；
- 一人负责开发从头到尾，没有严格的各阶段评审；
- 设计变更多，设计版本多。
新产品设计开发过程影响到产品质量50~70%，影响到产品成本80~90%, 新产品设计开发很大程度上决定了企业未来。因此要将企业的产品设计开发纳入企业管理的核心内容之一、质量工作者的主要战场。
实施APQP，从产品的概念开发阶段、立项阶段、产品设计、过程设计、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，开发新产品；
通过APQP，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以*的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，及时完成关键任务，按时通过顾客对生产件的批准；同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。
本课程由具有丰富产品设计开发管理经验的六西格玛黑带大师盛治武授课，通过理论和沙盘演练，使学员掌握产品设计开发的关键节点和管控内容，以及管控方法，管控工具以及管控表单，解答疑惑，帮助诊断公司新产品设计开发管理中的问题，并找到改善方向。
【培训对象】
总经理、副总、研发部全体人员；质量总监/经理/工程师，IE、PE、采购、市场与销售、生产、PMC计划等部门主管及工程师以上人员。
【培训收益】
1、掌握建立适合本企业的产品设计开发管理组织
2、掌握产品设计开发管理的3种开发模式的流程
3、掌握全新产品设计开发流程中7大阶段的工作内容，输入输出条件，关键节点评审内容
4、NPI或DQE明确知道自己的角色职责，提升产品设计开发质量管控能力
5、掌握产品设计开发项目的进度控制以及缩短项目周期的方法
6、掌握新产品设计开发平台建设的重要性及建设方法
【培训大纲】
第一章 新产品设计开发基本概念
1. 常见的几种典型的设计开发组织架构
1.1职能式组织架构的特点
1.2项目式组织架构的特点
1.3轻度矩阵式组织架构的特点
1.4重度矩阵式组织架构的特点
2. 组织与角色分工
2.1产品开发决策委员会PAC
2.2产品开发项目团队PDT
2.3产品开发项目团队PDT
2.4产品开发项目经理PM
2.5市场销售代表MKTDT
2.6系统结构开发工程师
2.7软件开发工程师
2.8电子开发工程师
2.9开发项目工艺工程工程师PIE
2.10开发项目采购代表
2.11产品设计开发质量工程师DQE
2.12计划工程师PMC
2.13开发项目财务代表
2.14 开发项目生产代表
2.15开发项目客户代表
2.16开发项目供应商代表
3. 常见的新产品设计开发问题
3.1开发管理和流程类问题
3.2成本类问题
3.3开发周期问题
3.4质量类问题
3.5资料类问题
3.6市场转换率类问题
讨论与发表：本公司的新产品设计开发都存在哪些问题，生产中的哪些问题与新产品设计开发有关？
第二章 APQP概论
2.1 什么是APQP
2.2 为什么要进行APQP
2.3 何时进行APQP
2.4 APQP的职责范围
2.5 APQP的基本原则
第三章 APQP五个阶段
3.1 策划与界定
3.1.1 开发意向需求
3.1.2 概念设计
3.1.3 概念工艺流程图
3.1.4 概念成本
3.1.5 市场分析与策划
3.1.6 项目可行性
3.1.7 立项申请及下达项目书
3.1.8 成立项目小组
3.1.9 开发策划
3.1.10 产品开发输入文档
3.1.11 质量目标
3.1.12 设计验证计划
3.1.13 识别特殊特性
3.1.14 概念阶段评审
讨论与发表：策划与界定的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的策划与界定阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？
3.2 产品设计开发及验证
3.2.1 产品设计开发
3.2.1.1 硬件产品系统3D设计
3.2.1.2 参数设计
3.2.1.3 公差设计
3.2.1.4 供应商联合设计与开发管理
3.2.1.5 质量功能展开QFD及产品特性分解矩阵表
3.2.1.6 设计结构物料清单DBOM表
3.2.1.7 设计失效模式分析DFMEA
3.2.1.8 产品和零部件初步质量检验计划
3.2.1.9 零部件测试计划
3.2.1.10 硬件设计评审
3.2.1.11 软件业务建模
3.2.1.12 软件开发需求分析
3.2.1.13 软件分析设计
3.2.1.14 测试计划
3.2.1.15 软件开发实施
3.2.1.16 软件测试
3.2.1.17 问题跟进改善
3.2.1.18 软件验收评审
讨论与发表：产品设计开发的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的2阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？
3.2.2 产品设计开发验证
3.2.2.1 计算机仿真
3.2.2.2 手板制作
3.2.2.3 零部件模具设计
3.2.2.4 零部件模具质量控制计划
3.2.2.5 模具设计评审
3.2.2.6 模具制造计划
3.2.2.7 模具制造与试模
3.2.2.8 模具评审
3.2.2.9 手工样板制作
3.2.2.10 包装设计
3.2.2.11 样板评审。
讨论与发表：设计开发验证的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的3阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？
3.3 过程设计与开发
3.3.1 装配鱼骨图
3.3.2 工艺流程图
3.3.3 精益物流与布局设计
3.3.4 工装夹具清单及工艺验证
3.3.5 测量系统分析MSA
3.3.6 过程失效模式及效应分析PFMEA
3.3.7 工艺样板制作
3.3.8 工艺样板测试
3.3.9 作业指导书及培训计划
3.3.10 工艺物料清单PBOM
3.3.11 工艺成本核算
3.3.12 过程质量控制计划
3.3.13 过程检验计划
3.3.14 产品试销
3.3.15 试销意见反馈
3.3.16 阶段评审
讨论与发表：过程设计开发的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的4阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？
3.4 产品与过程确认
3.4.1 小批量试产计划
3.4.2 小批量试产物料计划与生产计划
3.4.3 人员培训计划
3.4.4 精益生产布局优化
3.4.5 试产条件点检表
3.4.6 试产实施
3.4.7 试产问题记录
3.4.8 试产样板测试
3.4.9 产能工时表
3.4.10 试产总结报告
3.4.11 制程能力分析
3.4.12 试产成本核算
3.4.13 试产问题追踪改善
3.4.14 阶段总结。
3.4.15 试产问题（含供应商）关闭追踪报告
3.4.16 放产前过程稽核
3.4.17 文件归档
3.4.18 设备工装夹具验收表
3.4.19 人员技能评价表
3.4.20 放产水平评价
3.4.21 阶段总结
讨论与发表：产品与过程确认的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的6阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？
3.5 反馈、评定和纠正措施
3.5.1 引言
3.5.1.1 质量策划的延续
3.5.1.2 批量生产阶段的生产控制计划
3.5.1.3 所有计量和计数型质量特性满足客户需求
3.5.2 减少变差
识别过程变差工具
3.5.2.1 减少过程变差
3.5.2.2 持续改进
3.5.2.3 向顾客建议
3.5.3 顾客满意
3.5.3.1 顾客定义
3.5.3.2 与顾客一起早期缺陷识别，使顾客满意
3.5.3.3 早期顾客满意的意义
3.5.4 交付和服务
3.5.4.1 交付内容
3.5.4.2 首次交付
3.6 控制计划
3.6.1 产品/过程质量特性
3.6.2 控制计划内容及输入（过程流程图、失效模式及效应分析、特殊特性，类似经验，设计评审，优化方法）
3.6.3 控制计划范围
3.6.4 各阶段的控制计划
3.6.5 控制计划的动态特性
3.6.6 控制计划文件
3.6.7 控制计划建立流程
3.6.8 控制计划栏目信息
3.6.9 特殊特性分类
3.6.10 产品、过程规范/公差
3.6.11 评价测量技术
3.6.12 样本容量/频率
3.6.13 控制方法
3.6.14 反应计划
3.6.15 控制计划的更新
3.6.16 过程分析
3.6.17 不同特性过程的变异常
3.6.18 过程变异要素人、机、料、法、环、测
自我诊断与发表：公司的控制计划讨论与发表
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