课程大纲：

精益生产管理实战演练

课程背景
   “精益生产”源自丰田生产方式（TPS），是一种以*限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理的各个方面，精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、*竞争力的生产方式之一。
   长期以来企业对于加快过程速度的改革仅仅着眼于那些增值活动的速度，提高生产效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改进和提高，如发明效率更高的设备、减少工作量的新工艺和新方法等，而忽视了企业发展的关键还要看生产和管理方式。而相关研究数据表明，通过实施精益生产，企业最多可以减少 50%的人力资源需求、50%以上的新产品开发周期、90%的在制品库存、50%的工厂占用空间、75%的成品库存，并且可以大幅提升产品质量。
   因此，在人力、物流、能源等各项成本迅速增长的背景下，如何有效引进精益生产概念和工具，成功实现企业的精益落地和持续改善，增加经济效益？深入理解精益生产系统、掌握精益生产工具、推进精益项目势在必行。
   鉴于此，实战派精益管理徐结华老师推出《精益生产实战演练》课程，采用立体化、体验式、综合性学习方式，融理论培训、案例分享、现场指导、学员自主发表于一体，帮助学员全面理解精益生产的概念，企业为什么要实施精益管理，重点掌握精益核心思想和基本工具，重视精益生产并推动企业成功实施精益生产。

培训目标
达成共识：帮助管理人员达成对精益生产的认知行动共识
找准问题：帮助学员找掌握企业经营中浪费的识别方法和原理
掌握理论：让学员掌握并运用精益生产的实战工具的原理
深入体会：让学员通过模拟游戏体验精益工具的实用方法和技巧
解决问题：帮助学员运用精益生产工具现场演练解决实际问题
现场成果：现场生成精益生产实施解决方案及行动计划等成果 
效益转换：将精益生产工具运用于实际生产快速转换企业效益

课程对象
公司及供应商的经营管理者、工厂经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员及有兴趣之人士等

课程大纲 
第一部分：精益生产导入
1、精益生产系统
－精益生产历史
－精益运营系统
－精益运营系统的五阶段法
－PDCA-精益的核心
－两大支柱
－基础性工具
－标准化与持续改善
2、精益生产的核心思想
－以更低的成本生产优良的产品
－坚决消除浪费MUDA（不必要的作业）
－精益生产的五大核心要素
－持续改善

第二部分：精益生产工具
1、七大浪费及改善
－何为浪费？
－7大浪费的种类
－产生浪费的原因分析
－消除浪费的做法
2、6S与目视化
3、标准化系统
－标准化的概念
－标准作业三要素
－标准作业的使用方式
－游戏体验---标准作业
－工厂常见标准化类别
－工厂各类标准化实用要求
－各类标准化文件制作技巧
4、准时化与自働化
－准时化概念
－准时化前提——均衡生产
－准时化的目标
－准时化三要素
－如何做到准时化
－自働化简介
－从自动到自働化
－Andon的介绍
－Poko-Yoka介绍
5、全员设备维护
－全员设备维护综述
－生产过程中设备的八种损失
－全员设备维护的核心模块
－自主维护的七大步骤
－专业维护七步法和个别改善 12步法
6、VSM 价值流图
－VSM概述
－VSM应用特点
－VSM现状图绘制步骤
－VSM分析
－VSM改善机会寻找
－VSM改善计划制定
7、系统问题解决
－鱼骨刺图-找寻所有原因
－柏拉图（80/20原则）-筛分关键要素
－5WHY分析法-寻找根本原因
－流程改善的重要性

第三部分：精益生产落地三大工具
1、自主改善
－自主改善的特征
－自主改善的模板
－如何通过自主改善实现快速全员参与
2、单点课
－单点课程（OPL）的格式和要求
－如何通过单点课程（OPL）构建全员培训机制
3、问题解决A3报告
－系统的问题解决工具（问题解决 A3报）
－问题解决 A3报告的范围和特征
－问题解决 A3报告的填写模板
－如何通过 A3报告取得快速绩效突破

第四部分：精益推进策略与步骤
－再识精益 
－精益项目推进-用对的人 
－精益项目推进—做对的事
－精益项目推进—用正确的方法
－课堂研讨：如何推进自我改善

精益生产管理实战演练