课程大纲：

质量设计预防培训

【课程背景】
在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是亡羊补牢，出现问题再想办法补救呢，还是防患于未然，先预测风险并实施控制呢？答案是显而易见的。
有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想先知先觉，但我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢？类似的疑问还有很多：
-风险到底是什么，我们该如何来防范它？
-客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？
-有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
-总是出现类似的问题，为什么一直得不到有效的解决呢？
如果您还没有找到好的方法来解决它们，敬请关注本课程。
潜在失效模式与影响分析（FMEA），最初用于*阿波罗登月计划中，用于识别、分析潜在的风险，并提前部署预防措施，是一种系统化的工程设计辅助工具，并在80年代，被*军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)。FMEA是一种重要的、事先预防性的方法，其目的在于改善产品的可靠性，期望在产品设计和过程设计阶段就识别出产品在制造、运输、使用和报废全生命周期可能存在的风险，并加以分析、预防和降低风险。FMEA是提高产品安全性、可靠性，降低质量成本，提高顾客满意度的最好的预防管理工具。
在新版FMEA手册内容的基础上，本课程又结合了中国制造行业的特点，通过案例分析和实战训练的方式，让学员真正掌握FMEA的精髓，并帮助客户在项目前期，就全面识别出产品在设计开发、制造、使用和报废整个寿命周期的安全、性能和可靠性风险，进而评估和控制风险，达到最终预防风险的目的。

【课程收益】
1. 了解AIAG-VDA FMEA相比旧版的变化点及新旧版转版策略;
2. 了解AIAG-VDA FMEA的目的、目标、适用范围、5T原则和方法论;
3. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA的七大步骤及其应用;
4. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的管理工具;
5. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的SOD评分准则及措施优先级AP;
6. 理解FMEA和其他输入输出文件之间的关联。

【课程对象】与产品研发和制造过程相关的人员，包括研发、质量、生产、物流、工艺、采购、设备等部门人员。

【课程大纲】
第一部分：质量是设计出来的，预防出来的
1. 质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应
2. 质量来源于设计
3. 设计来源于预防
4. 想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具
5. 解决不了风险----防错法是最好的断根工具

第二部分：失效模式影响分析(FMEA)概述
1. FMEA的定义、起源、分类和时机
2. 失效模式影响分析(FMEA)策划
3. FMEA团队工作
4. 确定项目范围
5. 顾客的定义和要求
6. FMEA实施步骤

第三部分：设计失效模式和后果分析DFMEA
1. DFMEA前期工作
2. 系统图和功能方框图
3. 常见潜在失效模式分析
课上练习：初步建立您的产品失效模式库
4. 潜在故障模式后果及严重性分析
5. 潜在的故障原因分析和发生概率
课上练习：你的项目发生度评分标准
6. 现行预防和控制
7. 风险系数和措施
8. DFMEA文件的更新和完善

第四部分：过程失效模式和后果分析PFMEA
1. PFMEA前期输入工作
2. 过程流程图和过程能力分析
课上练习：画出你的产品制造过程图
3. 制造过程常见潜在故障模式分析
课上练习：识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式
4. 潜在故障模式后果及严重性分析
5. PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率
6. 现行预防和控制
7. 风险系数和措施
8. PFMEA文件的更新和完善

第五部分：回顾与小结
1. 新版FMEA的七步法
2. DFMEA的实施要点和注意事项
3. PFMEA的实施要点和注意事项
4. 新旧版转换和客户要求

第六部分：互动与交流

质量设计预防培训