课程大纲：

RAMS的课程

课程目标：
1、经过对“RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）”进行系统的培训，使企业设计和开发工程师以及管理人员对RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）的理论、原理、结构、概念和定义、功能、分类、控制和管理等进行完全了解、掌握和理解，以便开展对公司产品的“RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）”工作进行系统和全面的控制和管理。
2、使参加培训的部门/人员能充分依据“IRIS标准和检查表”中对RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）的要求，结合企业实际的RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）数据和工作状况进行有效的实施和执行，并真正理解“IRIS标准和检查表”中与企业“RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）”有关的核心和重点，做到轻松运用，举一反三。
3、使参加培训的部门/人员能结合企业实际的“RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）”工作状况和结果对“IRIS标准和检查表”中的要求在其实施和执行的过程中，根据第三方认证机构打出的2分阀值的结果，能分析出其未能提升到3分和/或4分的真正原因，并能制定出其实施和执行有效的纠正/预防措施和改善方案。

参训对象：
1、总经理；
2、副总经理；
3、总工程师/副总工程师；
4、管理者代表；
5、顾客关系管理代表；
6、质量管理体系“过程 ”；
7、RAMS工程师；
8、LCC工程师；
9、产品设计工程师；
10、工艺设计工程师；
11、质量工程师；
12、供方质量管理工程师（SQE）；
13、各部门在IRIS体系中的内审员；
14、与“RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）”有关的研发/工艺/质量/生产/采购/人力资源/销售/售后服务等部门经理、主管、工程师以及相关人员等。

课程大纲：
第一部分：RAMS介绍与基本概念
一、可靠度的起源
二、生活周遭的故事–京沪高铁
三、日常生活中的遭遇–电梯
四、“RAMS”的定义
1、“可靠性（Reliability）”的概念和定义
2、“可用性（Availability）”的概念和定义
3、“可维修性（Maintainability）”的概念和定义
4、“安全性（Safety）”的概念和定义
5、“保障性（Supportability）”的概念和定义
6、“测试性（Testability）”的概念和定义
五、“ISO/TS 22163 标准”对“RAMS”的要求
六、RAMS 的作用
七、RAMS的工作意义–从买车开始
八、汽车的市场调研
九、从产品的角度
十、从工程的角度
十一、RAM 的目标–提高运营能力
十二、开展 RAMS 的急迫性
十三、现代设计思想的转变
十四、ISO/TS 22163 铁路经营管理体系
十五、国际先进国家/地区遵循的轨道业 RAMS 标准现代设计思想的转变
十六、国内铁路产品先进的 RAMS现况
十七、RAMS 总结
十八、RAMS 技术要求
十九、故障类别定义
二十、RAMS 指标体系
二十一、可靠性（Reliability）指标体系
1、MTBF
2、MTBF 和寿命
3、可靠度 VS. 故障率 VS. MTBF
二十二、维修性指标体系
1、平均故障间隔时间－MTTR
2、MTTR 的时间
3、*维修时间
二十三、可用性指标体系
1、可用度的参数含义
二十四、安全性指标体系
1、铁路行车事故等级
2、安全性技术要求描述
3、危险事件描述
4、危害记录
5、产品安全性设计
6、风险分析和控制要求
7、危险风险控制要求
8、安全论据
9、安全完整性要求
10、EN 50129 给出的 SIL 表
11、安全性组织 EN 50129
12、故障导向安全要求
13、安全性 VS 可靠性
14、安全性与可靠性的关系
15、安全性评价
二十五、可靠性基本概念
1、故障概率密度函数
2、故障率（Failure Rate） λ
3、可靠性函数 R(t)
4、累积故障概率函数 F(t)
5、浴盆曲线
6、平均故障前时间（MTTF）
7、菲特(Fit)
8、平均故障间隔时间（MTBF）
9、贮存期限
10、可靠寿命
11、使用寿命
12、总寿命
二十六、维修性基本概念
1、首次翻修期限
2、翻修间隔期限
3、类似指数分布
4、平均修复时间（MTTR）
5、*修复时间（MmaxΦ）
二十七、可用性基本概念
1、固有可用性
2、达成可用性
3、运行可用性
4、实际可用性
5、可用度计算举例

第二部分：RAMS方法概述
一、实现产品“效费”设计
二、将 RAMS 设计纳入产品研发流程
三、解决产品的RAMS工程问题
四、EN 50126-1 铁路应用 RAMS 的演示和对 RAMS 的要求
五、RAMS 工作策划
六、各寿命阶段的 RAMS 目标和任务（EN50126）
第一阶段：策划与项目确认
第二阶段：产品设计和开发
第三阶段：过程设计和开发
第四阶段：样件制作和小批量生产
第五阶段：批量生产
第六阶段：运营和维护阶段（质保期内售后服务）
第七阶段：运营和维护阶段（质保期外售后服务）
第八阶段：停用和处置（产品退出市场）
七、RAMS 工作项目
八、RAMS 工作计划
九、RAMS 计划
十、RAMS 里程碑与工作报告
十一、产品的 RAMS 分析和设计
1、预防和控制故障的设计
2、识别故障状态的设计
3、故障诊断的设计
4、故障维修的设计
5、保障方案的设计
十二、安全性分析和设计
十三、RAMS 实现流程
1、规划阶段
2、方案设计
①、可靠性分配的目的
②、可靠性分配与可靠性预计的关系
③、可靠性分配和预计
④、RAMS 设计准则及其案例
⑤、可靠性设计原则
⑥、RAMS 设计报告（范本案例）
⑦、建立 RAMS 数据体系
⑧、功能 FMECA
3、技术设计
①、可靠性预计
②、通用可靠性预计方法
③、故障模式影响及危害性分析（FMECA）
④、维修性分析
⑤、LRU/MRU/SRU/SDU/WRU等定义
⑥、初步危险分析
4、工作图设计
①、可靠性工程试验
②、可靠性评估
③、产品安全性评估
④、以可靠性为中心的维修分析（RCMA）
5、生产和使用
⑴、产品可靠性验证
⑵、故障信息闭环管理-FRACAS
①、FRACAS 作用
②、FRACAS 基本流程
③、FRACAS 一般业务流程
④、FRACAS 信息的利用
⑤、FRACAS 数据流

第三部分：RAM 分析
一、可靠性模型概述
二、典型的可靠性框图模型
三、系统可靠性模型分类
四、可靠性模型的作用
五、可靠性建模程序
1、可靠性建模数据准备
⑴、产品分解结构
⑵、产品功能描述
⑶、产品工作和环境条件
⑷、单元可靠性维修性数据
⑸、下级产品的可靠性模型
①、可靠性模型－串联模型
②、可靠性模型－并联模型
③、可靠性模型－r/n 表决模型
④、可靠性模型－旁联模型
⑤、可靠性模型－混联模型
⑥、“可靠性建模”练习题
⑦、“任务可靠性模型”练习题
六、可靠性框图（RBD）分析程序
七、可靠性框图（RBD）分析举例
八、马尔可夫（Markov）模型
1、用例子说明 Markov 模型
九、可靠性模型计算
十、系统可靠性框图（RBD）分析
十一、可靠性框图（RBD）分析的注意事项
十二、可靠性分配的定义和目的
十三、可靠性分配的作用和意义、适用时机与范围
十四、可靠性分配的原理
十五、可靠性分配用途与分类
十六、可靠性分配与可靠性预计的关系
十七、逐层分配
十八、可靠性分配程序
十九、可靠性分配的准则
二十、可靠性分配方法
1、等分配法
2、评分分配法
①、评分分配法练习题
3、比例组合法
4、考虑重要度和复杂度的分配方法
5、余度系统的比例组合法可靠性分配
6、可靠度的再分配法
二十一、可靠性分配注意事项
二十二、各研制阶段可靠性分配方法选择
二十三、可维修性指标分配
二十四、为什么要进行可靠性预计？
二十五、可靠性预计种类
二十六、通用可靠性预计方法
二十七、相似产品预计方法
1、相似产品的 MTBF
①、相似产品的 MTBF 练习题
2、相似产品 MTBF 的修正
二十八、数据手册预计方法
1、查 NPRD/EPRD 手册预计
二十九、经验系数预计方法
三十、电子产品可靠性预计方法
1、可靠性预计模型 －GJB299C
2、应力分析法
①、应力分析法练习题
三十一、机械产品可靠性预计方法
1、机械产品可靠性特点
2、机械产品可靠性参数
3、修正系数法
4、相似产品类比论证法
5、查相关数据手册
6、概率设计与分析
三十二、系统可用性预计
三十三、可用性参数
1、固有可用度（Ai）
2、可达可用度（Aa）
3、运行可用度（Ao）
4、可用性参数计算公式
5、可用性练习题
三十四、可用性分析
1、可用性分析的参数
2、MTTR（平均修复时间）
3、MTBM（平均维修间隔时间）
4、MTTM（平均维修时间）
5、MDT（平均停机时间）
6、可用性计算示例
三十五、RAMS运作表单记录（范本案例）

讲师介绍：向老师
职业资质：国家注册咨询师、高级质量工程师
专业：机械设计与制造-湖南大学
学历：管理学学士学位
具有扎实的专业基础知识和丰富的汽车行业、铁路行业、航天航空行业、环境管理、职业健康安全管理等现场管理经验，自1999年ISO/TS16949：1999质量管理体系技术规范、2006年IRIS国际铁路行业标准和1999年AS9100A标准颁布实施以来，作为汽车行业QS-9000&VDA6.1&EAQF&AVSQ→IATF16949：2016汽车行业质量管理体系标准、铁路行业IRIS铁路行业标准→ISO/TS22163：2017铁路行业企业管理体系标准和航天航空行业AS9100A：1999→AS9100D：2016、ISO9001：2015、ISO14001：2015和ISO 45001（OHSAS18001）：2018等多种管理体系的专业咨询师和资深培训讲师，通过成功辅导IATF16949：2016、ISO/TS22163：2017（原IRIS）、AS9100D：2016、ISO9001：2015、ISO14001：2015、ISO45001（OHSAS18001）：2018、GJB9001C：2017、SA8000、TL9000等项目的经验和知识的积累，非常熟练地将以上多种管理体系标准要求与企业实际情况进行有效结合和整合。先进的管理理念和实效的解决方案，以及深入实际和诚恳务实的咨询和辅导作风，得到客户的一致好评和赞扬。
?特长与优势：
咨 询：汽车行业IATF 16949、铁路行业ISO/TS 22163（原IRIS）、VDA6.1/VDA.3/VDA6.4/VDA6.5、Formel-Q、航天航空行业AS9100、ISO26262、ISO9001、ISO14001、ISO45001（原OHSAS18001）、国军标GJB9001、ISO/IEC17025、TL9000、SA8000、EN46000、HACCP、精益生产（JIT）、6西格玛、精益6西格玛、项目管理、卓越绩效评价管理等体系认证咨询、策划、建立、实施、改进和培训咨询；
IATF 16949+ ISO/TS 22163（原IRIS）+ VDA6.1+AS9100+ISO26262+ISO9000＋ISO14001/ISO45001（原OHSMS18001）/ISO-IEC17025/SA8000/TL9000等一体化管理体系、卓越绩效评价管理等的策划、建立、整合、实施、改进和培训咨询；
培 训： RAMS（可靠性、可使用性、可维护性和安全性）/LCC（生命周期成本）；汽车工业五大质量工具（APQP/CP，FMEA-SFMEA/DFMEA/PFMEA/设备MFEA/物流FMEA，PPAP，MSA，SPC-Ppk/Cpk/Cmk）；生产计划和管理实务；持续改进（提案改善和PDCA管理循环）；质量成本；制造成本；企业基准确定/标杆分析；目标管理；看板管理；颜色管理；绩效评估和考核；供应商管理；供应链管理；全面生产保全（TPM）；价值工程（VE）；价值分析（VA）；平衡积分卡；业务流程设计和优化；工作现场/生产车间改善技巧；采购管理与议价技巧；日常管理；检验与试验；顾客满意度；质量改进的实施；现场管理实务；可靠度工程；方针与目标管理；人力资源管理；精益生产（JIT）；质量操作体系（QOS）；质量功能展开（QFD）；实验设计（DOE）；BPM业务流程重组；6Sigma策划与管理 ... 等。
其 他：企业全面质量管理（TQM）；企业经营策划；人力资源管理规划；企业薪酬制度改革；如何做一名出色的部门经理；员工职业生涯规划和人才储备；员工激励和员工满意度；企业内部人际关系处理技巧；中高层干部能力提升训练之一－现场管理与改善；企业核心价值观；销售人员专业技能训练整体解决方案；市场开拓与营销实务；管理干部如何做好管理工作；销售谈判技巧；竞争战略研究；职业经理人管理；预算控制和全面成本控制；国际商务与贸易；各级干部能力培训等。

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