课程大纲：

精益生产体系建设

一、培训背景
-丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）-“精益生产”、“精益化管理”的研究标杆。
-丰田汽车公司打破传统生产管理观念，以“*成本原则”来改善生产流程与系统。这一观念的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。70多年的精益之旅，使丰田超越了*三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）；
-70多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡，2006年丰田的净盈利已达140亿美元，超过*汽车三巨头的利润总和。2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元；尽管近几年汽车市场风云变幻，环保呼声电动汽车横空出世但是丰田公司2018年营收依然高达18534亿（人民币），利润1513亿（人民币），雄踞汽车企业第一，营收&利润将车需持续上升。
-近40年来，福特、通用电气、苹果、三星韩国制造先进企业、富士康等中国台湾先进的制造企业、中国大陆像美的、格力、海尔、联想、华为等，皆以精益生产鼻祖丰田公司作为学习标杆。丰田生产方式（TPS）作为能“抵御风险的弹性生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“*成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。
-中国制造2025首提“中国是制造大国，而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全、质量、交货、成本） 等方面提升绩效。
-我们的企业想获得未来生存空间、提高竞争力、参与竞争，实施基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产企业文化变革是一条及快速有有效的康庄大道，在我们咨询服务、内训辅导过程中发现，在企业内部稍微正确的导入基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产管理，受体客户很快在同行业中脱颖而出，赢得客户的普遍认可和信赖，营收会发生快速的增长，利润率也高于同期。
-本课程设计以丰田公司发展生产系统（TPS）关键环节（节点）重要决策实践穿针引线，联系精益生产中重要的原则和基本模型为逻辑思维，通过着名企业与咨询过程的案例分析为通路，落地人员的素养提升精益文化变革适时的重点工具应用实验与水平展开的推行办法，让学员建立起立体的精益思维体系认知，为企业埋下精益管理的星火。

二、课程参与目标对象
-制造业企业总经理
-副总经理
-生产总监
-供应链总监
-精益/生产经理/物流经理/采购经理/质量经理/物料经理/制造经理
-供应商
-办公室工作人员/办公室主管

三、授课形式
-专题讲授
-互动问答
-案例分析
-视频分析
-现场研讨
-内训企业现场辅导

四、课程目标及效果
-导入 “最高质量、*成本、最短交期”和“改善无止境”的生产观念；
-学习丰田生产系统（TPS）成型与架构，明白精益生产的两大支柱作用与应用；
-每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
-明确企业现场中的八大浪费，并持续消除浪费；
-能区别增值和非增值作业；
-能进行精益生产体系建设、推行、优化；
-学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

五、课程大纲
第一部分：丰田生产系统（TPS）认知
1.何谓丰田生产系统（TPS）
2.如何对其进行正确理解和精准定位
3.丰田生产系统（TPS）的目的
4.认识制造业的两次革命
5.丰田生产系统（TPS）起源及其发展
6.为什么要学丰田生产系统（TPS）
7.为什么推行基于丰田生产系统（TPS）精益化管理是中国制造业的必要选择
8.认识丰田生产系统（TPS）丰田屋架构；
9.丰田生产系统（TPS）十四项原则与企业应用
10.丰田生产系统（TPS）七大*目

第二部分：丰田生产系统（TPS）核心思想
1.丰田生产系统（TPS）的核心思想
2.丰田生产系统（TPS）的特征消除浪费
3.丰田生产系统（TPS）聚焦增值与浪费
4.制造型企业企业中的八大浪费
5.如何运用丰田生产系统（TPS）思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象
6.员工生产力的浪费是企业*的浪费
7.丰田生产系统（TPS）工具方法与浪费之间的关系
8.在丰田生产系统（TPS）中对流程与效率的定义与计算
9.基于丰田生产系统（TPS）价值流分析与中国制造业的现状

第三部分：丰田生产系统（TPS）准时化（JIT）及其运用
1.制造业生产制造准时化三原则
2.准时化的前提---均衡化
3.问题与改善点的暴露---连续流
4.制造型企业生产节拍（T.T）的认知与应用
5.制造型企业生产看板拉动的认知与应用
6评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用
7.产节拍（T.T）应用减少工厂库存
8连续流&均衡化应用缩短生产周期
9.流程优化实现连续流作业的重要意义

第四部分：丰田生产系统（TPS）自働化及其运用
1.丰田生产系统（TPS）何谓自働化
2.丰田生产系统（TPS）自働化与自动化的区别
3.丰田生产系统（TPS）自働化的发展
4.丰田生产系统（TPS）安灯（andon）应用
5.丰田生产系统（TPS）目视化管理应用
6.丰田生产系统（TPS）问题彻底解决与快速反应
7丰田生产系统（TPS）未然防止与防错技术应用
8.丰田生产系统（TPS）变更管理
9.丰田生产系统（TPS）人机分离及其运用
10.丰田生产系统（TPS）省力化、省人化、少人化认识与应用
11.丰田生产系统（TPS）质量意识再造
12丰田生产系统（TPS）班组质量管理
13.丰田生产系统（TPS）质量管理常用方法

第五部分：丰田生产系统（TPS）均衡化及其运用
1.丰田生产系统（TPS）浪费的三种形态
2.丰田生产系统（TPS）均衡化的由来与发展
3.均衡化与批量生产
4.企业总量均衡应用
5.多品种均衡应用
6.丰田生产系统（TPS）一个流与同步化
7.丰田生产系统（TPS）中如何制作均衡生产计划
8.基于丰田生产系统（TPS）精益轮盘图与ABC法
9.丰田生产系统（TPS）工序节拍确定与意义
10丰田生产系统（TPS）如何控制上游生产
11.丰田生产系统（TPS）对推进与拉动认识、优点、缺点

第六部分：丰田生产系统（TPS）变革管理
1.丰田生产系统（TPS）--丰田的价值观
2.丰田生产系统（TPS）从心开始、改善从人人做起
3.丰田生产系统（TPS）改善路线图
4.制造型企业如何构建基于丰田生产系统（TPS）的精益管理系统
5.制造型企业如何推进基于丰田生产系统（TPS）的精益生产
6.丰田生产系统（TPS）如何营造改善氛围
7.丰田生产系统（TPS）如何进行人才教导（培育）
8.基于丰田生产系统（TPS）的精益改善绩效指标管理
9.基于丰田生产系统（TPS）的精益企业五项基本特征
10如何诊断基于丰田生产系统（TPS）的精益管理是否成功？

精益生产体系建设