课程大纲：

IE技术现场效率改善培训

课程背景
原材料、人工费，持续上涨，而产品价格却一降再降，企业利润空间日渐缩小！成本、成本、还是降低成本，如果我们不能改变客户，那只有改变我们自己，有效地挖掘潜藏在工厂内部的“黄金”，是每一个工厂管理人员所面临的永恒的问题！虽然很多企业希望通过推行工业4.0、智能制造来降低成本，但在没有进行流程改善的情况下，推行智能制造和自动化只会将人的浪费变成设备的浪费，而IE技术正是分析和消除浪费、改善流程、降低制造成本的关键技术。
IE技术起源于*，在推进*现代工业发展过程中起到了关键性的作用，*制造业依托现代工业工程IE技术取得了20世纪工业制造的领先地位，日本制造业则凭借丰田生产系统TPS取得了生产管理的巨大成功（TPS创造者之一大野耐一先生说过：TPS正是运用*的IE技术结合日本丰田的实际情况而创造出来的）。
IE是工厂推行实施精益生产的技术基础，那么我们该如何利用IE思维分析生产现场的成本？如何利用IE技术改善工厂的成本、提升生产现场的效率？本课程将通过讲师讲解、学员演练的互动培训方式，让学员深刻理解IE技术在工厂效率提升及成本改善方面的重要作用及实施方法。

课程收益
学习IE的基本理念和原则
学习工厂成本的构成及分析方法
掌握通过IE技术改善工厂成本的方法
掌握通过IE技术提升现场效率的方法作业改善及时间研究
掌握标准工时及标准人工的制作方法
掌握标准化作业的方法
掌握运用IE技术提高生产线平衡的方法
掌握人机工程的评价及改善方法

培训对象
企业中高层管理者，精益生产团队成员，持续改善团队成员，IE工程师

课程大纲
一、什么是IE？
1、IE技术的起源与定义
2、问题：、IE、只是测量工时和动作分析的具吗？
3、现代企业IE的工作内涵及常用IE工具
游戏和小结

二、IE技术与工厂成本构成及改善
1、制造成本的分析与核算
2、标准成本基础上的生产预算管理
3、工厂成本的模拟分析
4、工厂的七大浪费
5、利用IE技术进行成本控制的方法
6、案例分析、:
7、人工效率指标分析
8、设备效率指标分析
9、设备成本优化分析
10、成本评审

三、制定标准人工成本的方法标准工时及标准人工
1、直接测定法（秒表法及影像法）
-测定前的作业分解和作业要素
-动作分解的细化程度的4个原则
-标准时间的定义及制定方法
-标准人工的核算
-正常速度的3条世界性基准
-分组练习：如何判断正常速度
2、预定动作时间标准法（PTS）
-PTS法的定义和优缺点
-PTS法的2种代表性的方法
3、模特排时法（MOD）的运用；动作分类

四、提升现场生产效率、降低成本的方法
1、IE的程序分析在全局角度消除工序间的浪费
-程序分析步骤
-程序分析的层次及符号
-工序流程分析的方法
-物流路线分析的方法
-如何建立连续流生产，缩短生产周期
-未来企业能赢的2个重要元素：流动性与柔性
-单元线的形式及特点
-案例分析及练习：某工厂生产过程的程序分析及改善
2、IE的操作分析在操作层面消除员工作业中的浪费及设备的浪费
-操作分析的6个原则
-双手操作分析的的实施步骤（适用于组装作业）
-人机操作分析及联合操作分析的实施步骤（适用于单人或多人设备操作）
-理论看机数量（1人多机）的计算方法
-简易自动化，解放人的作业
案例：某企业人机操作分析
案例：如何缩短设备CT时间、提升设备产能
3、IE的动作分析降低员工疲劳强度提升员工满意度
-IE动作分析的适用范围
-人体动作的17种动作要素及分类
IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”
案例分析及练习：如何进行动作改善

五、IE与人机工程打造人性化现场
1、人机工程定义
2、人机工程评价的思路和方法
3、负荷评价练习
4、作业工程设计基础
5、案例分享：人机工程改善案例

六、IE与标准化作业制定标准工时的必要条件
1、标准作业的基本原则
2、标准作业的定义及目的
3、IE标准化作业3要素：作业顺序、节拍、标准在制品
4、视频分享：如何制定标准作业

七、IE技术与生产线平衡确定生产线的标准人工配置
1、生产线平衡的定义和目的
2、平衡的生产线的5个特征
3、如何计算生产线的最少工位数
4、如何制定生产线的生产目标
5、如何配制生产线的作业人员
6、如何进行生产线平衡改善
7、练习：生产线工位划分及生产线平衡率计算

八、丰田道场改善案例分析
1、视频分享：丰田的KAIZEN道场
-观看丰田的散热器预装线视频改善前
-分组讨论改善思路
-各组发表改善方案
-丰田的改善方法展示

课程总结，提问与回答、Q&A

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