课程大纲：

精益生产管理工厂实战培训

课程背景
在未来制造业竞争越来越激烈的情况下，许多企业都希望提高运营管理水平，以达到降低成本，提高质量，缩短产品制造周期，在未来工业4.0和智能制造的背景下，精益生产方式成了许多企业的选择。但是有不少企业对如何系统性的在公司推行精益生产理解不深，对精益生产的逻辑思路和步骤在理解上有误区，甚至造成很多现场的管理人员和一线员工对精益生产有不同程度的误解，导致很多精益工具无法真正在现场实施的情况。通过参观标杆工厂，并聆听老师对精益案例的讲解，视频分享，小组讨论等方式，让学员能学习和掌握精益生产体系和精益工具的运用方法和实施步骤，并对精益生产技术的升级迭代能深入了解和启发思维。

课程收益
理解精益生产的基本理念
了解企业实施精益生产体系的整体逻辑框架，实施的步骤和路线图
掌握精益生产推行实施的工具方法如何在现场运用
理解各精益工具之间的相互关联
精益生产实施当中的困难点及解决方法
相关行业精益工厂实施精益的亮点和值得借鉴的思路和方法
工业4.0和智能制造背景下精益生产管理的迭代升级

培训对象
生产运营相关部门（生产，设备，工艺，质量，仓库，物流，计划等）厂长，总监，经理，主管，班组长，精益改善部门人员，工艺部，质量部，IE部的主管和工程师

课程大纲
一、精益生产总体介绍及基本逻辑
1、精益生产的主要概念
2、*汽车业和丰田汽车的比较
3、现场的七大浪费
4、精益生产的创造价值原则
5、工厂的增值与非增值
6、案例分享，案例解读
7、现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产
8、精益的6大要素
9、精益屋的2大支柱：准时化生产与自働化
10、录像：丰田的JIT与自働化
11、2010年丰田精益屋2大支柱的更新-尊重员工和持续改善
12、未来企业能赢的2个重要元素-流动性和灵活性（柔性-Flex）
13、灵活性(Flex)、-企业生产的核心竞争优势
14、柔性的3个层面-设备的柔性，产品的柔性，人员的柔性
15、丰田生产系统TPS的DNA
16、问题讨论：把所有的精益工具都用上就代表工厂就精益了吗？
17、精益实施导入的路线图
18、精益生产的推进工具和技术体系

二、精益工厂布局与工作细胞单元柔性化生产
1、精益布局的理念
2、精益布局的误区
3、单元化生产与柔性制造
4、单元化柔性生产的组织实施
5、案例分享
6、问题讨论：选择装配流水线方式，还是选择单元化的生产方式？
7、精益布局案例分享
工厂参观-1
1、工厂简介
2、工厂车间参观与介绍讲解
3、提问与回答

三、精益生产与持续改善
1、精益工厂的核心企业文化--持续改善（Kaizen）
2、谁才是真正的现场改善专家？
3、视频分享：丰田工厂的3个持续改善案例，改善结果的量化
4、问题讨论：省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的*标准吗？
5、改善的理念和改善思维
6、案例分享
7、问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？
8、问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

四、工业工程（IE）技术/产能平衡及生产/物流计划
1、IE技术---支撑*工业体系的利器
2、现代IE技术的工作内涵
3、标准化的3个要素：节拍时间，作业顺序，标准存量
4、工厂产能的计算方法：深层次解读：谁偷吃了工厂的产能？工厂中的“手风琴”现象
5、产能瓶颈与产能平衡
6、木桶效应（短板效应）
7、生产线平衡的概念（Line、Balance）
8、“线平衡率”（LB）的计算方法
9、存量优化的思路（WIP、Control）
10、生产批量（Batch、Sides）的概念
11、案例分享
12、问题讨论：如何规划生产批量，使运营成本（生产成本和物流成本）*？

五、看板与拉动系统
1、传统批量生产与均衡化生产
2、动画演示：批量生产、VS、均衡化流动生产
3、EPED的概念（Every、Parts、Every、Day）
4、均衡生产与生产计划安排
5、看板拉动的原理
6、生产拉动与物料拉动
7、问题讨论：实施看板拉动就意味着工厂实现精益生产了吗?
8、看板的种类与在工厂中的运用规则
9、物料拉动系统的常用方式
10、超市的概念和运用（Supermarket）
11、送料上线的方式（水蜘蛛Milk-Run）
12、PFEP的概念和运用(Plan、For、Every、Parts)
13、物流线路的设计和送料频次
14、录像:、丰田汽车公司的看板拉动生产系统
企业实践分享：上汽变速器精益生产实践分享

六、流动生产与“价值流图析”VSM
1、流动生产案例
2、全球制造业的通用语言-价值流图
3、如何站在鸟瞰的视角来分析看待工厂
4、绘制目前状态价值流图析
5、分析现状图，找出改善机会
6、绘制将来状态价值流图析
7、行动方案-价值流计划
8、物流部门在VSM中的角色
9、使用VSM的要点
10、“价值流”改善动画演示
回到培训教室,答疑环节Q&A,课程总结7、行动方案-价值流计划
8、物流部门在VSM中的角色
9、使用VSM的要点
10、“价值流”改善动画演示

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