课程大纲：

TPM设备管理培训课程大纲

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通过全面、系统科学的TPM理论体系学习，从真正意义上彻底、快速、有效、持久的提升设备效率、降低设备使用成本，从而大幅度提升企业管理、效益收益，并使之成为我们的核心竞争力之一，使得公司在竞争激烈、强手如林的业界挣得一席之地，立于不败之地。 
1.从根本本质上了解TPM重要性，加强学员学习决心 
2.从实战实用性、对效率提升效果上讲解，增强学员的学习兴趣 
3.以通俗易懂、理论与举例说明相结合、容易学习理解的方式，提升学员学习的积极性

课程大纲：
第一章 TPM概述管理
1、TPM的涵义和目的
1）TPM的定义
2）为什么要试试TPM
A.将设备效率*化，提升企业利润
B.将设备使用成本*化，降低企业成本
C.追求精细化管理，维护管理工具，带动完善企业管理
D.注重人才培养
E通过全员、全系统参与带动企业优秀的团队建设及团队精神的*发挥
3）TPM的内涵及目的
A.以设备总效率OEE*化为目标
B.建立包括整个设备寿命周期内的生产维护系统
C.确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产
D.从最高管理者到一线员工，涉及到设备的规划，使用和维修等相关部门全体人员参与
E.加强教育培训、宣导，开展小组自主活动，全面、彻底、科学的推进生产维护、维修
2、TPM的起源及演化过程
1）从*式的PM到日本的TPM
A.预防保全的PM时代
B.改良保全的CM时代
C.保全预防的MP时代
D.生产部门保全预防的TPM时代
E.全员保全预防的TPM时代
F.供应链参与的TPM时代
2）TPM在世界各国的推广和应用
3）TPM在中国的推广应用
3、TPM精髓
1）“三全”经营
A.全效率   B.全系统（全流程）   C.全体人员
2）TPM的三大管理思想
A.预防
B.“0”目标--“0”故障率
C.全员参与和小集团活动
以全员参与为基础/重复小团队是执行力的保证
4、TPM活动的内容
1）活动的两大基石
A.从基础做起--彻底的7S活动   B.从基层做起--全员参与及岗位重复小组活动
2）TPM的八大支柱
A.老的五大支柱
促进生产效率化--个别改善/以操作者为中心--自主保全/以保全部门为主--计划保全/提升运转保全技能--教育训练/导入新制品、新设备--初期管理
B.新增加三大支柱
构筑品质保全体制--品质保全/间接管理部门效率化--业务改善/安全、卫生和环境的管理--环境管理
5、TPM活动效果
1）TPM是提升效率、增加利润的有利可图的管理模式
2）有形的*效果：灾害“0”化、故障“0”化、不良“0”化、浪费“0”化
6、TPM和其他管理活动的区别
7、TPM的推进
8、先进制造业的TPM管理模式
1）尊重设备--设备是第一生产力
2）尊重工艺--工艺是对设备的保障和产品实现的*途径
3）尊重产品--产品是企业价值、生产价值的实物体现
4）尊重环境--环境是社会发展的保障；也是设备良性运行的保障
9、TPM的盲区
1）将TPM狭义的理解为只针对设备硬件
2）忽略了设备硬件所需匹配的软件
3）忽略与设备硬件的配套或附加设施
10、TPM的误区
1）单纯理解为设备导入后的全使用运行过程
2）应该包含设备购买之前的评估过程
3）应该包含设备购买导入后，还未开始量产前的准备过程
4）还应包括设备后期淘汰过程

第二章 TPM全员设备维护保全活动建立
1、TPM全员设备维护保全活动制度
2、TPM全员设备维护保全活动实施步骤
1）入前的评估管理
2）导入管理--设备购入到量产前的管理
3）设备过程中TPM全员预防维护保全管理
A.TPM保全活动分类
自主保全--使用部门/计划保全--管理部门、技术部门
B.设备使用过程中TPM步骤
点检--计划、实施、监督、反馈/保养--计划、实施、监督、反馈/维修--计划、实施、监督、反馈
4）设备后期淘汰过程管理

第三章 设备购买前的评估管理
1、设备购买前的评估管理的意义
1）作为资产风险评估
2）为后续实际使用的收益*化做前瞻性评估
3）为后续实际使用的效率*化做前瞻性评估
4）为后续实际使用设备性能最优化做前瞻性评估
5）为后续实际使用的过程点检、保养、维护执行做前瞻性评估
6）为后续实际使用过程中的维修执行做前瞻性评估
2、准备购买的设备所要达到的目标
1）效率目标   2）品质目标
3、准备购买的设备与放置区域空间规划匹配评估
1）从物流、生产操作空间等出发进行空间评估
2）从日常保养维护、维修所需操作空间进行评估
4、准备购买的设备的性价比
1）了解准备购买的设备各种品牌、型号   2）对比性价比
5、准备购买的设备成本回收设定评估
1）设定准备购买的设备成本回收目标   2）对比各品牌、型号成本回收目标达成状况
6、准备购买的设备要适用哪些产品
1）是否要符合目前所有产品通用型
2）是否为某类产品专用型
3）是否需要兼顾将来可能扩充的产品系列
7、准备购买的设备所要准备的环境
1）设备需要什么样运行环境要求
2）环境如何准备
3）环境费用要规划到设备成本回收目标当中
8、准备购买的设备日常维护保养的可操作执行评估
1）是否有特殊维护保养设备厂家执行
2）设备厂家是否具备可执行条件
3）自行维护保养需要什么养的专业技能
4）自行维护保养所需专业技能人员准备
9、准备购买的设备零配件更换购买可行性评估
1）设备维修更换所需配件购买是否具有局限性
2）设备维修更换部件是否具备自行执行性
3）设备维修更换部件需要原厂，是否具备可执行性
10、准备购买的设备维修操作可行性评估
1）设备维修自行执行性
2）设备原厂维修可执行性
3）设备维护、保养、维修自行执行的原厂培训可执行性

第四章 设备导入管理--购入至量产前的管理
1、设备正式导入前要做哪些准备工作
1）如何缩短设备导入的周期时间
2）为了防止扯皮如何建立相关部门的责权义
3）设备正式使用前要建立哪些文书管理
A.设备出厂清单和检验合格单
B.设备使用说明书/电路/油路/气路回路图
C.设备管理基准书的编制（SOP）
D.设备操作指导书的编制(SOP)
E.安全操作与安全维护指导书(SOP)
F.操作流程内容的编制(SOP)
G.日常点检表的编制
H.定期点检表的编制
I.设备履历表的编制
J.交班维修记录的编制
K.易耗品交换规则与标准的订制
L.设备使用、固定资产管理规定如何编制
2、如何对设备关联人员进行培训指导
1）对设备操作员的培养管理
A.如何对现场人员进行安定化的设计管理
B.对设备操作者员进行哪些基础教育
C.为什么对设备操作员要进行品质意识教育
D.提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育
E.如何设定操作员的KPI管理内容
2）对设备维护人员的培养管理
A.维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育
B.提升修理技能需要哪几个阶段性的培养
C.为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理
D.如何设定维护人员的KPI管理内容
3）对设备关联人员的再教育管理
A.杜绝换岗后导致设备故障频发
B.新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训
C.长期休假后复工的再培训
D.辞职后再入职人员的再教育
E.特殊设备工种要专门培训
F.工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育
G.工程内岗位多能工的教育
H.系统教育后要关注哪些内容
I.对现场维护人员的工作态度进行区分管理
3、新设备导入前如何评估管理
1）设备性能要评估哪些内容
A.动作状态如何确认
B.计数功能的准确性如何确认
C.设备运转速度/温度/气压/油压的状态及数据如何确认
D.重要零部件的运转状态如何确认
E.生产产品的外观及特性确认哪些内容
F.安全危险源识别及状态确认哪些内容
G.设备可动率/良品率/单位时间产出的指标如何建立
2）生产的产品要评估哪些内容
A.产品外观状态
B.产品尺寸
C.产品的特性
D.产品批次生产和数量的确认
E.产品型号规格的批次数量/批次回数的区分管理
F.确认产品的一次合格率（直通率）
G.工程良品率/综合良品率/时间稼动率/性能稼动率/综合效率
H.识别重大不良内容、一般不良内容、轻微不良内容及比率
3）产品初期流动评估哪些内容
A.设备的初期流动性管理   B.设备的普遍性评估   C.设备的时效性评估
4）开始量产时评估哪些内容
A.持久性评估   B.连续性评估   C.安定性评估   D.安全性能评估   E.单位时间产出评估
5）IN PUT CHECKSHEET（导入确认表）如何编制
6）OUT PUT 输出评估结果确认哪些事项
A.IN PUT事项评估结果确认
B.现场必要的记录内容进行确认
C.设备的FMEA（失效模式）内容确认
D.对操作员的指导结果进行评估
E.对设备哪些管理项目的运行状态进行确认
F.对导入前的评估结果连续确认
G.导入前流动结果的判定
H.关联部门要确认哪些关联事项
I.客户也要得到生产结果的认可
J.对设备、产品进行编码识别跟踪管理

第五章 设备使用过程中的TPM--设备预防保全活动
1、TPM设备预防保全活动形式分类
1）点检   2）保养
2、设备保障安全无事故的五层防护体制
1）第一层防护：岗位运行人员负责的日常点检、巡检、保养
A.清扫设备内部
B.检查机械调整部位的固定状态
C.检查安全装置的灵敏度
D.检查电器运行状态
E.检查操作开关的灵敏度
2）第二层防护：专业点检员的定期点检
A.确认、监督第一层防护有效性   B.整理线路的整齐安全   C.防止漏油更换新油
3）第三层防护：专业技术人员的精密点检
A.确认、监督第一层、第二层防护有效性
B.清洗疏通各路（水电气油料）系统
C.检查传动系统修复/更换磨损件
D.清洗变速箱/传动箱
E.部分易耗部位的解体维护保养
F.维修工执行，操作工协助保养
G.全面解体5S更换消耗部件
H.修复电气、机械传动以及操作系统
I.修复设备关联附件及外观5S维持管理
J.全面修复后设定功能指标
4）第四层防护：技术诊断与劣化倾向管理
5）第五层防护：精度（深度）测试检查
3、点检
1）设备点检制与专职点检员
A.设备点检制
a.优化设备故障维修标准及维修流程/b.编制设备安全操作标准指导书/c.编制故障管理记录表/d.建立故障管理系统的登录管理/e.从故障管理系统的关键数据推移要管理方向/f.优化故障报告过程缩短设备停机等待时间/g.班组报告书的编制及重要内容管理/h.编制故障情况的简报/i.编制故障原因的初步诊断报告/j.提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理/k.对故障现象和暂定对策的的分析与对策/l.运用五五法挖掘设备的根源问题/m.对根源问题提出*对策防止故障反复发生/n.类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃/o.建立防止故障再发的处理流程/p.建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理
B.点检员在点检实施中的核心作用
2）“三位一体”的点检制
3）设备点检制的“八定”
A.定点--建立需要点检点目录
B.定法--制定固定点检方法（SOP）
C.定标
D.定期
E.定人
F.定计划
G.定记录
H.定流程
4）设备点检制的“六大”要求
A.定点记录   B.定标处理   C.定期分析   D.定项设计   E.定人管理   F.系统总结
5）点检员的日常运作
A.日常例行保养内容
现场操作人员对5S维持管理/设备操作员对日常点检内容的执行/防漏（油、气、电、料、水等）管理/现场操作人员对简单故障的维修处理/现场技术员对一般故障的维修处理
B.外观5S的标准
4S管理（整理整顿清扫清洁）/无泄漏/无破损/落实责任到位
C.点检项目的判定依据及判定方法标准化
专用点检/通用点检/日常点检/定期点检/点检方法/管理基准值的规定/点检责权义的规定/结果判定及运行指令的管理
D.点检标准的部位与项目明确化
预防性维修检查/可能性发生点/设备损耗点
E.点检内容明确化
速度（转速、回数、流量等）/温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）/电流、电压、电阻等/压力（气压、油压、水压等）/声音（气压、设备摩擦）/泄露（水、油脂、溶剂等）/震动（机体、气缸、电机等）/松动（紧固件、定位件、螺母等）/腐蚀（气体、液体、化学反应等）/龟裂（表层、内表）/磨损（局部、整体、尺寸公差）
F.建立设备管理标准化体制
6）设备保全的“四大”标准
A.维修技术标准   B.点检标准   C.添加标准（润滑、冷却等添加剂）   D.维修作业标准
4、保养
1）保养的定义
2）保养的分类
A.清洁保养--去除设备脏污，保证设备性能
B.更换保养
添加更换--主要针对润滑、冷却等制剂类/损耗更换--主要针对磨损类，对性能潜在影响
C.调校设定保养--参数等需要定期调校重新设定
3）设备保养制
A.编写部署及人员的限定
B.修订及配发路径及部署的限定
C.运行总结权限的分配与限定
D.确定设备区域、名称、型号、规格
E.确定维修内容
F.设备装配图
G.电气、油路图
H.材质管理
I.检查设备规定的关联文书内容
保养基准书内容（例）/保养操作指导内容（例）/安全操作标准指导内容（例）/加油基准内容（例） 
J.点检周期与点检标准
K.更换标准及安全管理
L.从年间计划到日别点检计划如何联动管理
4）设备保养制的“九定”
A.定点--建立需要保养点目录
B.定法--制定固定的保养方法（SOP）
C.定标
D.定期--需要按稼动时间计划保养的项目
E.定数--需要按稼动次数计划保养的项目
F.定人
G.定计划
H.定记录
I.顶流程
5、TPM设备保全的架构及职责职能划分
1）设备性能评估
A.设备性能评估职权
B.设备生产产品品质评估职权
C.安全运行可靠性评估职权
D.综合评估职权
2）点检、维护、保养
A.日常点检的职权
B.定期点检的职权
C.日常维护的职权
D.定期维护保养的职权
E.全面分解维护保养的职权
F.特殊维修的路径与确认职权
3）设备保全消耗品配件
A.采购职权
B.收货验收职权
C.设备备品采购的职权
D.设备备品申购及保管的职权
谁申购/如何设计最小库存量、安全库存量/什么时候、购买什么耗品、购买多少如何管理/如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理/耗品如何保管才安全
E.设备备品领用的职权
控制耗品交换都需要哪些管理手段/使用寿命如何控制交换量/为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量/人为损坏及防丢失管理控制/交换流程及交换标准管理/交换记录和信息反馈管理/交换费用的周度控制管理
单个产品使用费用推移管理
废旧品重复利用
现地化推进管理
改良改造优化管理
F.备品供应商开发的权限
6、什么是自主保全
7、自主保全的体系建立
8、自主保全活动的必要性
1）设备   2）作业环境   3）人
9、自主保全活动的步骤
1）设备点检
2）设备初期的清扫
3）设备发生源困难部位对策
4）临时标准的制定
5）总检查
6）自主检查
7）标准化
10、自主保全维护的三大法宝
1）方针   2）交流   3）机制
11、现场自主保全维护的目视管理
1）区域线   2）看板   3）表格记录
12、计划保全的基本概念体系
1）计划保全的定义   2）计划保全的导入背景
13、计划保全分类
1）事后保全
A.计划保全   B.非计划保全
2）预防保全
A.定期保全（TBM）   B.预知保全（CBM/PDM）   C.信赖保全（RCM）
3）保全预防
A.设备初期管理活动   B.产品初期管理活动
4）改良保全
14、建立计划保全的基本框架
15、计划保全的推行步骤
1）计划保全支援基本建立
2）设备评价和现状调查
3）劣化复原和弱点改善
4）情报管理体制建立
5）定期保全体制建立
6）预知保全体制建立
7）计划保全的评价
16、正确处理计划保全和自主保全的关联
17、设备管理与评价指标

第六章 有效开展TPM设备维修保全活动
1、TPM设备维修保全活动实施步骤
1）故障确认
2）维修方案制定
3）维修实施
4）维修效果确认
5）总结分析
6）记录设备维修履历
2、故障确认
1）故障的基本概念
2）故障的分类
A.突发型
原因易于查明/原因和结果因果关系十分明显/易于制定措施
B.慢性型
原因很少只有一个，往往很难明确掌握其原因/原因和结果因果关系不十分明显/很难制定对策
3）故障信息收集
A.故障信息收集   B.故障现象复现确认
4）故障原因判定及分析
A.小缺陷
B.中缺陷
C.大缺陷
D.潜在缺陷
E.故障的发生发展规律
故障原因的结构/故障原因的渐变过程/故障真因及点的确认
3、维修分类
1）事后维修（BM）   2）定期维修（PM）   3）状态维修（CBM）
4、维修方案制定
1）自行维修
A.方案理论确定
B.保质期预估
C.注意事项
D.协调事项
E.方案执行步骤
F.方案执行人
G.方案执行时间
H.方案执行地点
I.方案执行方式--机器上维修还是拆卸下来维修
J.方案准备工作--工具、物料
K.方案费用
L.完成时间点
2）委外维修
A.维修方案确认
B.保质期预估
C.注意事项
D.协调事项
E.维修时间
F.维修方式--来厂维修还是送外维修；机器上维修还是拆卸维修
G.维修费用
H.结算方式
3）售后维修
A.维修方案确认
B.保质期预估
C.注意事项
D.协调事项
E.维修时间
F.维修方式--来厂维修还是送外维修；机器上维修还是拆卸维修
G.维修费用
H.结算方式
5、维修执行
6、维修效果确认
7、总结分析
1）故障产生原因总结
2）预防对策
A.点检方式是否要改变或增加   B.保养方式是否要改变或增加
3）维修经验总结
8、记录设备维修履历
9、MTBF与MTTR的计算
1）MTBF
A.定义：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间--通俗理解为：该设备多久会出一次故障
B.计算公式：MTBF=（设备某一时段内的整体运转时间）/（该运转时段内出现故障的总件数）
2）MTTR
A.定义：设备从故障发生到维修结束，能够正常生产为止，所需的平均处理时间--通俗理解为：每次故障维修平均大概要多少时间
B.计算公式：（计算时间段内故障维修时间总和）/（计算时间段内总故障次数）
10、MTBF与MTTR的意义
1）MTBF：通过出现故障的频率，可以作为判定此设备性能状况好坏的参考，进而调整相应的点检计划、保养计划，使得设备*程度的正常运转
2）MTTR：通过平均维修时间可以作为该设备出现的故障是大是小？是麻烦还是容易

第七章 TPM设备管理与设备整体效率改善提升
1、设备管理
1）设备管理的意义、目的、范围
2）设备的全寿命周期管理
3）设备分类管理
A类:重点设备   B类:主要设备   C类:一般设备   D类:辅助设备
4）设备分类管理的意义
通过设备管理分类，可针对不同类别的设备制定相应更合理的点检计划、点检方案、保养计划、保养方案。已达到资源合理分配、合理利用之目的，使所有设备都能达到性能、效率*化
2、设备效率改善提升
1）设备全效率管理指标的设计与运用
A.设备稼动率计算与运用
B.时间稼动率计算与运用
C.性能稼动率计算与运用
D.综合效率的计算与运用
E.一次良品率的计算与运用
F.工程良品率的计算与运用
G.综合良品率的计算与运用
2）彻底落实TPM，优化保全设备性能，提升设备产能
A.减少异常时间提升效率：设备长久高效运转，减少故障次数、时间
B.减少不良品产生提升效率：性能优良、稳定，产品合格率高，一致性好
3）优化设备布局提升整体工作效率
A.通过现场设备布局提升设备的整体效率
B.通过配套设备间节拍时间平衡调整提升设备整体效率
C.优化配套辅助设施（传送、连接等），减少设备等待时间
4）人机配合优化提升整体效率
A.预判换料，使设备“0”物料等待
B.报警及时熟练处理，设备报警影响最小化
C.提前做好充分的换线准备，减少设备换线等待时间
5）计划安排优化提升整体效率
A.合理安排计划，减少异常换线次数
B.合理安排计划，将最合适的产品安排到最合适的设备生产，使得设备效率*化
6）利用计划外时间进行保养、维修

第八章 设备后期优化、淘汰管理
1、评估产能、预估时间段内需求（如：一年、二年……）
1）产能多出：留下优质高效设备，淘汰低性能低效率设备
2）产能不足
A.现有设备性能改造升级，增加产能   B.低性能低效率设备置换，增加产能
2、淘汰设备处理
1）优化使用
A.优化收益评估
B.优化可行性评估
C.优化执行--性能升级、翻新、维修
2）出租
A.性能评估
B.点检、保养、维修执行
C.出租后的点检、保养、维修方案商定
D.出租收益、价格评估
E.出租执行
3）变卖
A.性能评估
B.变卖方式评估：二手设备商？有需求的用户
C.变卖方案制定
可增加价值：点检、保养、维修后变卖/不可增加价值：直接变卖
D.收益、价格评估
E.变卖执行
4）报废处理
A.报废收益评估   B.报废方式评估   C.报废执行

第九章 设备资产及折旧管理（整套案例说明）
1、设备资产登记管理
2、设备政府部门查核管理（如海关等）
3、设备折旧管理
4、设备维修申请管理
5、设备资产评估管理
6、设备变卖管理
7、设备报废管理

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