课程大纲：

精益生产JIT课程

课程对象：
董事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、优秀班组长等。

课程简介：
精益生产是世界上最成功的生产效率管理方法，其核心是通过持续改善消除企业运作的过程中的浪费，从而缩短生产制造周期，实现对客户的完美服务，应用先进的看板管理系统，*限度地降低库存而又保障客户需求；实现“一个流”生产改善、全面生产维护TPM、防错Poka-Yoke、生产线平衡以及5S目视管理、标准化作业等管理改善，进而降低成本、提高设备/人的效率，减少故障数、不良率等各种浪费，使全员意识革新，现场充满活力。课程中的大量精益改善案例让您真正掌握为企业减少库存50%-70%，缩短生产周期30%-50%，人工效率提高35%减员20%的方法技巧。

课程目的：
1.建立精益生产理念，理解精益生产的运作方式。
2.建立基本的精益视角和基础的问题解决能力。
3.了解一些最基本的精益生产工具技能在工作中的应用。
4.了解成功的公司是如何运用精益生产，及精益改善的推进方法。

课程纲要：
一、精益生产体系结构－系统实践精益改善的方法
精益推进体系（TIPDCA）－追求“零浪费”
精益目标“七个零”生产实现工具对策
精益八大浪费―5MQS发现分析浪费方法
价值流分析寻找生产周期80％浪费的方法
*外企生产周期(L/T)改善案例介绍

二、精益现场管理基础5S实现清爽、明朗、整洁、规范、文明的生产管理
5S现场推进技法－近百幅*外企现场5S照片、直观5S
5S实施要点－定点摄影、红牌作战、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜寻法
目视看板管理－企业形象的名片

三、『一个流』（onepieceflow）U形柔性生产
库存是万恶之源―消除库存发现问题原因
流程种类的分类分析实现多品种、小批量
精益『一个流』流程再造的五准则
实现准时化“一个流”生产的方法步骤

四、效率改善基础IE消除系统效率浪费的方法
流程经济原则与动作经济原则－消除现场的十二种动作浪费
标准时间（PTS）MOD法制定标准时间定额
Linebalancing平衡生产线－消除系统浪费实现均衡化、同步化生产
作业标准（OS）化－现场管理的基础

五、精益生产的均衡化与同步化
均衡化混合生产的实施（TT=CT）
个别效率与整体效率的区别
同步化的实施（INLINE）

六、实现快速转产及生产切换的工程手段
SMED―“一分钟换模法”实现同步化小批量生产的工程技术基础
LCIA低成本简易自动化技术实现均衡化的工程基础
POKAYOKE无意识差错的防止、防错防呆的的工程技术管理
TPM全面生产维护－理解OEE的内涵

七、精益计划与物料控制－看板KANBAN系统设计
价值流分析－流程再造设定看板系统实现JIT物料超市拉动系统
推动式PUSH与拉动式PULL生产系统差异
看板的职能、种类与工作原理
制造看板数的设计与计算
KANBAN卡的使用方法
看板的6个使用规则
看板设置应考虑的因素
OEM企业的现场物料配膳

八、实现柔性管理的关键－员工多能化“多能工”的培养与管理
目视建立人员岗位技能等级评估标准体系
多能工培训计划表，建立五星级员工技能管理推进体系
岗位难度的量化、人员熟练度及作业态度的评估方法
多能工的教导技巧及实施要点

九、改善与革新机制追求卓越实现零浪费的持续改善（KAIZEN）
API（AutonomousProductionInnovation）自主改善与革新
零切换、零库存、零不良、零故障、零停滞、零灾害、零浪费方法对策
促使丰田有效落实96％改善提案的改善绩效量化评估方法

十、精益改善完整案例介绍：
冲压行业改善案例：压缩生产周期LeadTime短缩案例。
注塑行业改善案例：削除浪费降低成本CostDown案例。
快速转产换模改善案例：SMED改善提高设备效率及时应对小批量制造的工程技术
组装行业改善案例：效率提升36％的装配改善案例

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