课程大纲：

班组现场设备课程

授课对象：
公司高层或决策层，工程部经理、物流部经理、生产经理等中层管理人员，厂房设施管理人员，工业工程师，生产工程师，工艺工程师，物流工程师等。

课程背景：
设备管理发展趋势,和现代企业设备管理理论，旨在教授现代企业生产设备管理理念和技能。
介绍现代企业目的是使学员掌握全员生产维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法，理解和初步运用设备管理与维护的基本体系知识，提升企业管理水平，挑战企业生产效率极限。
采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。

培训目标：
了解做为一名企业现场管理者（班组长）所应该具备的职业素养与理念；
掌握设备维护工作的规律，按照设备寿命周期的原理进行设备维护修理；
掌握作为设备维修保全的工作源头–设备点检方法，通过对设备不同时期的状态，通过点检的架构、人员职责、点检方法、点检管理规范，提前发现潜在设备故障，减少损失性故障，提升设备运转效率；
掌握设备维护修理的设备预防维修基础知识内容，正确理解现代企业中设备管理的相关设备维护技巧；
掌握生产部门的设备自主维护的理念，设备维护的“三好、四会”基本方法；
展示现场设备维护保全活动开展后取得的现场改善效果，以及介绍设备计划保全与自主保全管理活动顺利开展流程与方法，相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识。

课程大纲：
第一章现场生产设备维护基础知识
一、设备管理-成熟有效的生产效率工具
设备管理怎样实施才能达到*效率
全员生产设备维护目标与现场KPI
全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作
全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成
二、提高生产效率的有效方法
设备能力低下与生产效率
设备的七大损失现场与对策
生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBFMTTR）
设备的慢性损失与长期设备管理对策能力
三、设备维护零故障能实现吗？
设备故障的深层含义
设备劣化的两种形式
设备零故障的基本观点
实现设备零故障的5大对策
四、现场生产设备维护制度建立
如何在生产现场建立设备管理与维护活
全员生产设备维护的人员技能
全员生产设备维护活动开展的条件
全员生产设备维护的成功的关键因素
五、全面生产设备维护具体内容
车间设备维护管理的基本内容
如何评价车间设备的生产能力
如何开展车间设备能力改善活动
车间主管在设备维护中的具体工作与绩效

第二章设备现场状态监控的现场实施改善
一、设备状态监测技术管理
现场状态检测技术对设备效率提升的效用
计划保全中的设备状态监测的使用
自主保全中的设备状态监测的技能掌握
如何在设备与生产管理中开展状态检测活动
二、现代状态检测技术
1）旋转机械的振动分析技术
2）测定准确的油液分析技术
3）用途广泛的红外热像仪（观看录像）
4）机电一体的电机检查技术
5）听力提升的超声检查技术
6）状态监测技术实施中的问题

第三章设备点检规范化管理
一、点检建立
点检作用：预防故障与提升质量
点检的准备（现场点检建立步骤八定）
点检计划
1.点检计划模型
2.点检路线
3.点检表的设计
点检组织分工
二、点检实施
点检检查
点检记录
点检处理
点检改进
点检实施的规范化作业
三、点检管理与绩效
点检行为的管理
点检激励设计
四、点检设备故障倾向管理基础
设备的倾向管理
利用点检信息的维修管理和决策
五、设备日常点检自主保全
设备日常点检表建立
设备日常点检职责划分
设备日常点检效果显现
设备日常点检KPI管理
案例：设备日常检查内容与案例模拟
六、设备定期检查---计划维护管理
设备定期检查的对象、目的及内容
设备定期检查的一般方法及检具
定修模型和定修基本人数的设定
定修的具体实施
设备定期检查内容及判定方法
七、案例：设备检查卡（表）的编制
设备日常检查卡(示例)
设备定期检查卡(示例)
设备精度检查卡(示例)
案例：
专职点检人员培训的材料
点检员培训标准
企业对设备系统的点检、修理人员的应知应会资料
点检、维修标准示例
维修技术标准典型例（机械设备）
点检标准典型例（机械通用）
给油脂标准典型例
维修作业标准典型例
某分厂的设备点检管理制度标准示例

第四章摩擦、磨损与润滑
一、摩擦与磨损
1、摩擦学简介
摩擦学基础
摩擦的分类
滑动摩擦机理
滚动摩擦机理
2、磨损基础
磨损的过程
减少与防止磨损的方法
3、润滑基础
润滑的作用
润滑的分类与状态
润滑机理
二、润滑剂
1.润滑剂的分类
液体润滑剂
润滑脂
固体润滑剂
气体润滑剂
各类润滑剂的性能比较
2、润滑油
润滑油的代号及其意义
润滑油的质量指标
润滑油添加剂
常用润滑油
3、润滑脂
润滑脂的组成
润滑脂的代号及其意义
润滑脂的质量指标常用润滑脂
三、润滑装置与润滑系统
1、基本概念
决定润滑方法与装置时,应考虑的有关因素
2、润滑方法及其进给装置
手注加油润滑装置
滴油润滑装置
飞溅润滑装置
油池润滑装置
油环、油链及油轮润滑装置
油绳、油垫润滑装置
机械强制送油润滑装置
四、润滑管理组织与制度
润滑管理的五定与三级过滤
润滑介质的管理
润滑剂的选用
漏油的治理
全面润滑系统解决方案设计

第五章设备计划维修与故障修理一设备故障现场维修记录
设备故障记录与效率的关系
设备故障记录要素
设备故障记录汇总分析法
案例：《设备故障管理维修记录软件》展示
二设备故障原因分析
1.故障信息数据收集与统计
故障信息的主要内容
故障信息的来源
收集故障数据资料的注意事项
如何做好设备故障的原始记录
2.故障分析内容
故障原因分类与明细分类表
典型故障分析
MTBF分析
3.设备故障分析方法
设备故障分析方法之一：统计分析法与案例解析
设备故障分析方法之二：分步分析法与案例解析
设备故障分析方法之三：故障树分析法
案例：故障树分析法
附表故障树的逻辑符号
三设备事故损失计算方法
停产和修理时间的计算
修理费用的计算
停产损失费用的计算
事故损失费用的计算
四设备故障修理UM
设备故障修理与产能效率
相关修理技能准备与培训
设备故障修理结果确认与评估
维修零件（备件）准备
维修工具准备
维修人员的配备
维修技能具备
现场维修记录
现场维修事后工作回顾
现场维修工作改进与标准化
五设备故障修理EM
设备故障抢修要求
设备故障抢修设备人员安排
设备故障抢修生产人员安排
设备故障抢修车间主管临时工作要求设备故障修复后的现场恢复工作

第六章势在必行的现场革新–设备自主维护活动
一全员设备管理生产模式的“三位一体”制
生产正常运行的基础活动-自主保全
自主保全的职责要求与具体工作内容
自主保全活动是“零故障”的保证
“微小缺陷”的生产隐患的发掘与消除
二设备自主保全如何做
何谓自主保全
自主保全体系的建立
自主保全活动的七步阶段
自主保全活动的有效工具
三设备自主保全管理班（小）组成立条件
班（小）组活动内容与组员角色职责
班（小）组活动成功所应具备的条件
班（小）组活动的相关工作意识与活动方式.
设备维修与操作人员应具备的设备管理能力
四设备自主保全初期阶段：现场维稳和“瓶颈”对策
设备初期清扫恢复保持的方法
初期清扫和小组活动的要点
设备“品质故障污染”发现与消除
自主保全改善法实施与效果固化
五设备自主保全中级阶段：提升技能制定基准
明确品质工艺与设备之间的相互作用
开展品质相关的设备基础技能培训
遵循目标，制定基准
实施正确的设备自主保全方法
六设备自主保全高级阶段：高效灵活，提升品质
自我制定自主保全活动标准要求
编写有效的设备自主保全检查基准
依据自主保全体系要求自动自发实施
掌握品质与设备之间工艺的参数要求
关注品质倾向，开展设备工艺缺陷预防工作。
七设备自主保全*阶段：自主管理
掌握现场目标管理的实施方法
自主寻找发现生产“瓶颈”异常
自主依据TPM自我保全工作流程开展活动
自主采用TPM自主保全活动工具
自主开展自主保全品质工艺设备改善活动
按照PDCA的改善模式推进循环
培养“成效快显”的高效生产管理文化
八设备计划与自主保全的协作篇
设备计划保全过程中的自主保全协助
设备自主保全中的计划保全支持
计划保全中的自主保全人员参与
自主保全中的计划保全人员的技能教授
设备维护保全中全员的工作职责区分
设备维护保全（三级制度）建立与现场人员与设备工程师的工作配合

第七章建立卓越生产效率管理文化–TPM全员生产设备维护体系
一TPM全员生产设备维护体系的建立
TPM生产车间管理模式建立
TPM全员生产设备维护技能培训提升
TPM全员生产设备维护活动开展PDCA
TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估
TPM全员设备各级管理规定
TPM设备管理日常管理方法与推进
二TPM全员设备管理活动成果案例展示
(主持辅导公司改善实例报告)
案例终评：设备保全维修优秀案例展示
(主持辅导公司改善实例报告)

讲师介绍：
陈飞鸣老师：
教育及资格认证：
精益生产、TPM、5S专业咨询师
国家注册高级人力资源管理师，国家注册高级企业培训师
生产现场基层管理咨询培训师、现场改善咨询培训师、精益生产高级经理
具有二十多年世界五百强跨国企业工作经验
机电一体化学士
讲师经历及专长：
陈老师拥有超过20年世界五百强跨国企业工作经验，曾在Philips公司任职达21年，其中单独主导精益生产体系与TPM活动长达15年，后在LG、喜星电子，CEC中电熊猫液晶、舜天国际等公司任职在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景历任工厂现场工程师、设备部经理，车间主管，项目管理主管，主导大型跨国企业现场管理改善多年，精通现场5S&TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行5S&TPM全员生产维护活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动监控、督导、评审工作，5S&TPM公司体系的建立和修改，5S&TPM各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，5S&TPM活动成立了约5000员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
陈老师擅长现场生产运营，5S、TPM全员生产维护、精益改善、绩效管理、质量项目、设备管理以及相关的精益生产方式的培训及咨询辅导项目。

班组现场设备课程