课程大纲：

8D问题分析解决培训

课程概述
8D 又称团队导向问题解决方法， 8D 问题解决法 （8D Problem Solving Report） 是 福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制造过程能力不足问题的解决，它提供了一套符合 逻辑的解决问题的方法。
在后来的发展过程中， 8D 问题求解法逐步成为 ISO/IATF16949 这个标准体系处理质量问题的模式， 后又拓展使用到客户投诉处理报告中， 甚至有些企业已经将 8D 问题求解法 广泛地应用到日常管理中。

课程收益
本课程重点针对从事质量改善相关人员而设计。 旨在帮助学员系统、全面地应用“8D 问题求解法”的步骤和流程， 从根本上分析问题产生的根本原因， 通过围堵措施、纠正措 施和预防措施的实施， 杜绝类似品质问题的发生于流出。
1、掌握 8D 的基本概念和原理；
2、掌握 8D 问题解决的基本步骤；
3、学会运用 8D 方法解决实际问题。

授课形式
激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表
将学员分成若干个小组， 每组 6~8 人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组， 管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

课程对象
从事产品研发、工程技术、生产管理、质量管理相关人员。

标准课时
1 天， 6 小时/天

课程安排 （课程安排可能会根据实际情况有所调整）
第一章： 8D 概念
1. 8D 概念与起源介绍 2.推行 8D 的原因
3.推行 8D 的时机

第二章： 问题解决方法步骤
D1 建立小组
1. D1 概述：
2. D1 目的：
3. 如何建立小组；
在正确的层次上建立小组；
小组的规模；
小组的职责、沟通、协调和合作；
4. D1 阶段常用的分析问题的工具
※ 课堂练习
各组从日常的实际工作中选取一个要解决的问题， 通过充分的讨论论证选题理由。

D2 描述问题
1. D2 概述：
2. D2 目的：
3. 观察和结论的定义和区别；
4. 问题陈述和问题描述的定义与区别；
5. 问题描述的要求；
描述问题的范围；
描述问题的细节；
描述问题的边界；
6. 设立解决问题的目标；
目标设立的 SMART 原则；
目标设立的依据；
目标的可行性分析；
7. D2 阶段常用的分析问题的工具

D3 实施和验证临时措施
1. D3 概述：
2. D3 目的：
3. 临时措施的定义；
4. 临时措施执行的步骤；
选择； 验证； 执行； 证实；
5. 常见的临时措施；
6. D3 阶段常用的分析问题的工具
※ 课堂练习
各组继续练习， 完成 D2、 D3 阶段的工作。

D4 寻找和验证根源
1. D4 概述：
2. D4 目的：
3. 根本原因的定义；
4. 三种原因 （可能原因， 主要原因， 根本原因） 的区别和联系；
5. D4 阶段常用的分析问题的工具；

D5 选择*纠正措施
1. D5 概述：
2. D5 目的：
3. *措施的定义；
4. *措施执行的步骤；
选择； 验证； 执行； 证实；
5. 常见的*措施；
6. *措施选择的方法；
描述结果;
列出作决定的标准;
决定想得到的东西的相关重要性;
确定选择;
将选择和作决定的标准比较;
分析风险
做出最好的选择
7. D5 阶段常用的分析问题的工具；
※ 课堂练习
各组继续练习， 完成 D4、 D5 阶段的工作。

D6 实施*纠正措施
1. D6 概述：
2. D6 目的：
3. 执行 PCA 的两个阶段： 计划和问题预防；
4. *措施执行的步骤；
选择； 验证； 执行； 证实；
5. D6 阶段常用的分析问题的工具；

D7 预防系统问题
1. D7 概述：
2. D7 目的：
3. 系统措施的定义；
4. 领导在 D7 中的重要作用；
5. D7 阶段常用的分析问题的工具

D8 关闭问题和激励小组成员
1. D8 概述：
2. D8 目的：
3. 关于奖励的讨论；
4. 小组表彰执行
表彰的目的；
表彰的方式；
表彰的程序；
5. 8D 项目关闭
※ 课堂练习
各组继续练习，完成 D6、D7、D8 阶段的工作。

第三章：案例分享
1. 在公司中推行 8D 的步骤；
得到公司高层的支持；
统一认识，认可改进问题的重要性； 培训一批解决问题的能手；
建立系统的 8D 制度；
2. 8D 推行步骤中常见的问题；3. 8D 评审表；
4. 8D 实例
※ 课堂讨论
各组讨论：如何有效使用 8D 解决实际问题，提升质量管理水平。
※ 分组发表、教师点评、集体评分
※ 学习心得、感悟、收获分享
※ 答疑、合影留念

培训讲师：吕宁 老师

智能制造服务专家
赛迪研究院专家
精益讲师、绩效改善教练
江苏紧固件协会特聘顾问

专注于智能制造领域与精益生产项目推动。精通信息化与精益生产，拥有丰富的信息化及精益项目实施经验，成功推行智能制造工厂。
拥有10年智能制造项目推行与顾问经验，擅长运用“精益化+自动化+信息化”的落地咨询模式为企业降低成本，提高效率。
曾任跨国公司500强企业精益运营负责人，全面负责信息化、精益生产项目推动、仓库效率提升、物流精益优化。
曾为华硕，飞利浦实施SFIS系统，诺基亚MES系统维护等工作、拥有丰富扎实的咨询顾问经验。

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