课程大纲：

制造业精益培训

授课对象：
生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。（本课程尤其适合企业老总带领团队参与，探讨企业中存在难点的根本原因分析及应对策略，打开改善思路和方向）；

课程背景：
精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？
这是因为精益辅导咨询项目往往开始容易，但好的结束难！头疼医头、脚疼医脚的模式，往往治标不治本！精益生产是一个系统工程，各个部门相互联系且制约，只有发现问题的本质，各个部门同步及相互配合，从根源上系统解决，方能水到渠成！
郭晓宁老师自94年从业生产领域，在历经数十年亲历亲为的辅导和培训中，于2017年开创系统改善之标杆，真正实现了精益项目的“有始有终”！获得客户高度认可！
本次课程真实战、非模拟！所分享案例均为郭老师近几年亲自辅导企业案例。其项目达成效果，远超客户预期，用真实的数据、案例、方法、让您全面系统了解及掌握改善的“大道至简”之精粹！
案例包含：
改善前、后完整录像（整体录像、局部录像）
SMT、注塑、五金加工、流水线组装、老化等
人机配合、纯手工作业、局部自动化
计时工资（流水线）、计件工资（人机配合）

课程解决问题：
企业计划不周（且不准）、生产周期长（且不准）、品质较差（品质不稳定/返工率高）、效率低（整体/个别效率）、成本高
资金周转率低，库存多（半成品，成品，原材料）
搬运、等待、检查、存储浪费多
各职能部门权责划分不清、扯皮、推卸责任、互相抱怨多、无法有效实施绩效激励（考核）、士气低落
生产部门目标不清晰（不准确）、班组长不能发挥有效的管理、员工磨洋工、辞职率高、士气低落、无法有效实施绩效激励
长期存在缺料，机器故障高、换线（换模）时间长、服务部门与生产部门互相抱怨、互相指责
不能适应多批少量的订单模式、标准工时不准、工资制度不能有效激励（计时工资，计件工资）
现场5S差，目视化管理欠缺
ERP/MAS不能高效协助工作、维护人员多、抱怨多

课程涉及模块：
1、缩短交货期/提高计划准确率
2、提高整体效率/个别效率
3、降低库存/半成品
4、质量保障/标准化/防呆防错
5、精益布局/生产流程设计/精益物流与拉动
6、多品种少批量生产模式/计划排程
7、KPI量化考核及分解/生产力评估/OEE综合效率
8、精益5S与目视化
9、精益办公价值流分析/KPI量化考核及分解

课程大纲：
模块一：导论基础篇
第一部分：精益概念部分
一、精益生产理念
1、精益生产概述
2、精益生产产生与发展
3、精益生产研究目标及特点
4．精益生产工具介绍
二、精益生产活动导入及推进
1、精益生产的导入程序及方法
2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪
3、精益生产的推进体系
4、项目团队建立及活动形式
5、如何获得决策层强有力的支持
6、精益生产推行技巧及原则
三、精益项目实施（不同生产模式导入精益切入点）
1、自动化、人机配合、手工生产、手工-人机配合等工厂切入点（包括工具的选择）
2、民营企业、国营企业、外资企业、上市企业切入点（包括工具的选择）
3、制造企业、物流企业、服务企业切入点（包括工具的选择）
案例索引
计划(P)
目标设定/整体推行计划
项目团队/工作职责/活动形式
项目团队执行力考核量化标准
诊断/行动(D)
采用工具及方法
示范线选择/生产KPI量化考核及分解
整体推行计划
目视化/5S/安全/标准化文件及流程
非生产KPI量化考核及分解
非生产KPI量化考核及分解
评价(C)
目标评价/标准化/防反弹措施
持续改进(A)
持续改进/TPM（全员生产维护）
稼动率/可动率/良品率/生产力评估（整体）
改善前后录像
整体/局部讲解/演练
8大浪费产生原因及对策
基础知识
精益生产/工业工程
战略目标与系统改善手法简介
标准化/简单化/专业化
现场改善金科玉律
精益导入顺序及各职能部门扮演角色
一线管理人员角色/早会/目标/管理功能
降本增效
缩短交货期/单件产品（前置时间）生产周期
提高计划准确率
提高效率（整体/个别）
降低库存/半成品
改进质量/标准化
减少停机时间/人员等待时间
减少场地/优化物流路线/布局优化
提高员工/管理人员士气/绩效考核
消除8大浪费
识别价值
8大浪费对应改善手法

模块二：缩短交货期/提高计划准确率
缩短交货期
精益价值流分析
VSM精益价值流分析
产品精益价值流分析
产品精益物流与拉动分析
布局综合评价法（空间/路线/效率/费用/扩展）
案例演练
生产计划排程
前置期的意义
交付前置/生产前置/备料前置/研发前置期
小时计划/日计划/周计划/月计划/年计划
保证各计划准确实施的条件及手段
案例演练

模块三：提高效率（整体/个别）
提高整体效率
均衡生产&CE生产模式
时间分析&标准工时
均衡生产/瓶颈分析
多品种少批量生产模式（柔性生产）
布局分析（生产模式选择）
案例演练
提高个别效率
动作分析/人型流动分析
人机分析/人人分析
熟练度/努力度/一致性/作业环境分析
防呆防错分析
快速切换/快速换模
案例演练
消除8大浪费
每种浪费产生原因及对策
案例演练

模块四：提高质量/标准化
标准化
作业标准（OS）&标准作业（SO)
标准作业&非标准作业
标准作业三要素
制定标准&检讨标准
案例演练
提高质量
制定质量标准
日常性不良/规律性不良/预防不良
探究原因/问题量化/对策强化
自检互检/防呆防错/标准化作业分析
案例演练

模块五：降低库存/半成品
流动分析/半成品
物型流程分析
产品流动分析
加工/搬运/检查/等待/储存分析法
ECRS/5W1H/5WHY分析
案例演练
库存分析
IQC分析（检查/等待分析）
安全库存
存储量/位置分析/搬运分析
配料/周转器具
案例演练

模块六：提高士气
制定激励制度
生产部激励制度
每日品质/效率/产能/5S量化标准
激励标准制定
案例演练
功能部门激励制度
职责划分标准
工时利用率考核标准
激励标准制定
案例演练
公开、公平、公正及时评价体系
工时利用率/效率/良品率/生产力评价体系
稼动率/可动率/良频率/OEE评价体系
目视化/数字化

讲师介绍郭晓宁老师
资深精益生产系统改善实战专家，国内倡导向客户承诺效果的实战讲师、精益顾问；
30余年专注：“精益生产&工业工程”的学习、实践与推广
国内生产管理领域专注精益降本增效培训与咨询推进者；
曾历任富士康IE学院外聘主力IE讲师，精益生产讲师；
美的学院特邀外部IE讲师、P讲师；
海信学院特邀外聘IE精益讲师；
伊利商学院特邀外部IE讲师；

制造业精益培训