在竞争日益全球化，市场需求瞬息万变的今天，当企业有了正确的战略定位后，卓越的生产力已成为竞争优势的根本；如何以最经济的方法实现高效率、低成本、快速响应市场需求、保证产品质量的一致性，如何获得综合效益的持续改善，是企业面临的共同课题。工业
身在生产现场的人必须亲自动手订立标准作业表，因为要想让别人了解，自己首先必须做到彻底清楚明白。丰田生产方式的重要基础之一的标准作业表，必须要写进一些什么内容呢？里面要贯穿一些什么样的现场理念呢？一直通过探讨设备配置与机构配备，改善加工方式，
几年前，因为在成本上日本企业无法与“中国制造”竞争，在质量上，随着中国产业工人职业素养的慢慢养成，日本企业的优势也逐步在丧失，日本企业界在媒体上长篇累牍地讨论如何战胜“中国制造”，最后他们得出
随着精益制造越来越广泛地被人们所认知，精益“一词”也逐渐摆脱了仅仅停留在书本上的文字，人们已在工厂的现场看到了精益后的成果——连续流的生产线、传递信息的看板卡等等，
您的企业有这样的情况出现吗？多样少量，中间库存和各种浪费惊人！动态管理难以实现！产品在不断降价，成本难以同样快速的降下来！想进一步提高生产效却找不到突破点，改善的效果总是不明显！！！需要进行IE工业工程培训。 IE培训是世界上最成功的
长期以来，在企业生产过程中人们一直从产品本身的角度来考虑降低成本，这种方式现在看来已经没有太大的余地。成本产生于产品（或服务）生产过程的各个环节，并在人流、物流、信息流、资金流中伴随着新价值的创造和各种资源的消耗。因此，在价值链价值流中蕴含
被称为“科学管理之父和工业工程之父”的泰勒(Taylor.F.w，1856一1915)，出身于费城一个律师家庭。中学时因夜读过度，视力受损，虽考上哈佛大学亦未能就读。1875年进一家小厂当徒工.三年后转人费城米德瓦尔
日本IE协会（JIIE）成立于1959年。当时对IE的定义是在*AIIE于1955年的定义的基础上略加修改而制定的。其定义如下：“IE是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。为了对系统的成果进行确定、预测和评价，在
国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息：像19~20世纪的*和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。显然仅仅&ld
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