课程大纲：

质量风险检验培训

课程目标：
运用DeepSeek了解如何成功引入新产品和新工艺所需的知识和技能，以试生产、生产控制计划，一步一步系统地引出新产品投产过程以及质量风险管理。
运用DeepSeek理解并有效地进行失效模式和后果分析（FMEA）与质量风险管理；
运用DeepSeek理解和运用新版FMEA的变化，开展更为有效的新产品开发和过程的持续改进过
理解PPAP的要求和时间意义上的影响并提供成功的PPAP提交范例和实际经验教训。
运用DeepSeek具备评价测量系统存在的偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性、准确度和*度，从而提高测量系统分析、选用、维护和改进的有效性，并满足IATF16949和MSA手册的要求。
运用DeepSeek使质量管理人员及生产管理人员能够运用统计技术，发现分析并解决问题
运用DeepSeek根据风险识别明确质量控制计划，并利用质量成本衡量评价控制计划的有效性；

课程对象：
1)适用参与或负责测量系统策划、使用、维护、评鉴、评估和实施IATF16949的人员。同样适用需要更多理解MSA的实验室人员、工艺人员、内部审核员。
2)项目经理、设计、质量和制造工程师、直接负责准备PPAP的人员、内部审核员和其他负责供应商PPAP评审的人员。
3)工程部经理、质保部经理、设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程大纲:
模块一质量风险管理与APQP
第一讲质量风险管理与五大质量工具
质量风险与质量管理
质量是检验出来的吗？
产品质量是制造出来的吗？
不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
发现质量异常应该如何处理？
质量专家介绍及质量发展进展
质量管理发展历史
先进的质量管理理念的介绍
质量管理中的“三不”政策
质量管理专家如何说质量
现阶段质量管理六大误区
错误的质量观念
质量管理作用与意义
质量与员工自身利益密切相关
质量管理与汽车行业五大工具
【团队案例分析与相互讨论】:通过哪些活动开展，可以影响企业高层？中层？基层人员？从而塑造优秀的质量文化案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：质量管理各自为政，改变质量管理从“要我做”为“我要做”的自主质量管理模式;成果输出：塑造优秀质量文化的各种活动与内容，《质量文化落地活动》。

第二讲五大质量工具:先期质量策划（APQP）
APQP与项目管理
ALAG的APQP模式
APQP各阶段
项目管理
APQP进展状态报告程序
APQP和IATF16949
管理和持续改进
策划和项目确定
产品的设计和开发
设计FMEA
设计验证计划与报告DVP&R
小组可行性承诺
过程的设计和开发
过程开发
过程流程图
特性矩形图
过程FMEA
控制计划
作业指导书的建立
产品和过程的验证
试生产
MSA
初始过程能力研究
APQP与PPAP
提交等级
提交内容
零件提交保证书（PSW）
APQP与持续改进
现有过程的评估
零件信息的反馈
APQP与控制计划
什么时控制计划？
控制计划的益处
试生产控制计划
从其他文件来的主要输入
变差及其控制方法
确定变差来源
控制图表
控制程序和过程能力
案例分析与练习
【A1应用案例分析】:运用DeepSeek有效实务案例应用展示与案例分享
【主要解决问题与成果输出】：不了解APQP的方法与评价标准，导致对于APQP的技巧方法不掌握与了解;成果输出：《项目人员职责权限》《项目人员资格清单》《项目管理计划表》。
模块二质量管理与FMEA
第三讲五大质量工具:潜在失效模式分析（FMEA）
FMEA与质量管理
FMEA的定义
FMEA发展历史
FMEA的应用范围
FMEA的好处
FMEA的流程
FMEA的生命圈
FMEA多功能小组
FMEA与头脑风暴法
FMEA推进的方法
新版FMEA七步法的形成
新版FMEA七步法的内容
1项目策划与准备
2结构分析
3功能分析
4失效分析
5风险分析
6优化
7结果标准化
【团队案例分析与相互讨论】:风险分析评价案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解风险分析的方法与评价标准，导致对于风险的正确认知。
设计FMEA管理
DFMEA的特征
DFMEA的用途
DFMEA分析的对象
DFMEA分析的时机
DFMEA分析的过程和方法
DFMEA表格的使用
先期策划－同步工程
设计FMEA的信息流
DFMEA工具
设计和过程之间的联系
FMEA的过程图
分析途径
设计矩阵
2.1设计FMEA步骤一：规划和准备
目的
项目确定和边界
项目计划
确定基准DFMEA
DFMEA唛头
结构分析基础
2.2DFMEA步骤二：结构分析
目的
系统结构
定义顾客
系统结构可视化
顾客与供应商之间的协作
功能分析基础
2.3设计FMEA步骤三：功能分析
目的
功能
要求
功能分析
工程团队之间的协作
失效分析基础
2.4设计FMAA步骤四：失效分析
目的
失效
失效链
失效影响
失效模式
失效起因
失效分析
失效分析记录
顾客与供应商之间的协作
风险分析基础
2.5设计FMEA步骤五：风险分析
目的
设计控制
当前预防措施
当前探测控制
当前预防和探测的控制
评估
严重度
频度
探测度
措施优先级
顾客与供应商之间的协作
优化的基础
2.6设计FMEA步骤六：优化
目的
责任分配
措施状态
措施有效性评估
持续改进
团队，管理层，顾客与供应商之间针对潜在失效的协作
2.7设计FMEA步骤七：结果文件化
目的
FMEA报告
【A1应用案例分析】:运用DeepSeek有效实务案例应用展示与案例分享
【主要解决问题与成果输出】：不明确产品设计开发环节的潜在质量问题发生的机理，原因，从而使设计开发过程中质量问题多发。
设计FMEA后的任务
产品开发和改进的基本模式
设计评审
设计验证计划和报告（DVP&R）
在设计开发阶段所用其它技术
设计和开发过程
APQP体系图
过程流程文件的定义和作用
过程流程的优点
准备过程流程
过程流程开发期间的其它活动
过程FMEA管理
PFMEA分析目的
PFMEA分析对象
PFMEA说明
PFMEA分析程序
PFMEA标准表格的使用
APQP系统图
设计矩阵表
过程FMEA的构筑
产品构成流程图
3.1过程FMEA步骤一：规划与准备
目的
项目确定和边界
PFMEA项目计划
确定基准PFMEA
过程FMEA表头
3.2过程FMEA步骤二：结构分析
目的
过程流程图
结构树
顾客和供应商，工程团队之间的协作
功能分析的基础
3.3过程FMEA步骤三：功能分析
目的
功能
要求
功能关系可视化
工程团队之间的协作
失效分析的基础
3.4过程FMEA步骤四：失效分析
目的
失效
失效链
失效影响
失效模式
失效起因
失效分析
失效分析文件化
顾客和供应商之间的协作
风险分析的基础
3.5过程FMEA步骤五：风险分析
目的
当前预防控制
当前探测控制
当前预防和探测控制
评估
严重度
频度
探测度
措施优先级
顾客和供应商之间的协作
优化的基础
3.6过程FMEA步骤六：优化
目的
责任分配
措施的状态
措施有效性评估
持续改进
团队，管理层，顾客与供应商之间针对潜在失效的协作
3.7过程FMEA步骤七：结果文件化
目的
FMEA报告
【A1应用案例分析】:运用DeepSeek有效实务案例应用展示与案例分享
【主要解决问题与成果输出】：不了解产品实现过程的质量问题发生的原因，机理等，从而不能正确进行质量控制;成果输出：《FMEA流程》《多功能小组职责权限》《客户要求清单》《项目计划表》《DFMEA表》《产品生产流程图》《PFMEA分析表》。。
模块三质量风险管理与PPAP

第四讲五大质量工具:生产件审批程序（PPAP）
提交要求
概要
顾客通知和提交要求
何时需要提交
何时不要求提交
无论是否提交
保存/提交要求
提交等级
文件和表单
零件提交状态
提交状态定义
记录的保存
标准样件的保存
零件批准要求
PPAP过程要求
提交的产品
PPAP要求
设计记录
工程更改文件
DFMEA、PFMEA、过程流程图
尺寸结果
材料/性能试验
试验结果
初始过程研究
特殊特性
质量指数
不满足接受准则时的策略
MSA和实验室要求
控制计划
零件提交保证书
外观批准报告
生产件样件和标准样件
检查辅具
顾客的特殊要求
【团队案例分析与相互讨论】:PPAP分析评价案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解PPAP的方法与评价标准，导致对于PPAP的技巧方法不掌握与了解;成果输出：《PPAP提交清单》《PPAP提交记录》《PPAP提交报告》。
模块四质量风险管理与MSA

第五讲五大质量工具:测量系统分析（MSA）
MSA和/IATF16949
什么是测量系统
什么是测量误差
为何要做测量系统分析
汽车行业对测量系统的要求
如何满足IATF16949对MSA的要求
优胜者的方法
测量系统的统计特殊
理想状态
变差的表达
统计特殊
量具的分辨力
测量系统的分辨力
数据收集与处理
偏倚线性和稳定性
开展重复性和再现性分析
属性类量具
比较工具
图析
MSA技术总结
【A1应用案例分析】:运用DeepSeek有效实务案例应用展示与案例分享
【主要解决问题与成果输出】：不了解MSA的方法与评价标准，导致对于MSA的技巧方法不掌握与了解;成果输出：《仪器清单》《MSA分析报告》《MSA评价报告》。
模块五质量风险管理与SPC

第六讲五大质量工具:统计过程控制（SPC）
SPC介绍
SPC基本原理介绍
SPC的运用功效与内容
特殊原因与一般原因
SPC运作流程与条件
数据收集基本步骤
计数值数据收集方法
计量值数据收集方法
图形制作与说明
图形综合运用
【A1应用案例分析】:运用DeepSeek有效实务案例应用展示与案例分享
【主要解决问题与成果输出】：不了解SPC的方法与评价标准，导致对于SPC的技巧方法不掌握与了解;成果输出：《计量统计分析方法》《计数统计分析方法》《SPC分析报告》。
模块六质量成本与质量控制计划

第七讲质量控制计划
控制计划要求和指南
控制计划格式
特殊特性
传递特性
防错确认
家族控制计划
相互依存的过程和控制计划
返工和返修过程
反应计划详情
100%目视检查
黑匣子过程
没有设计责任的组织
指定供应
使用软件开发和管理控制计划
控制计划开发
入门
APQP和CP
输入
输出
控制计划阶段
原型样件控制计划
试生产控制计划
生产控制计划
有效利用控制计划
逆向PFMEA
使用软件开发和管理控制计划及相关文件
作为控制计划验证的分层过程审核
高度自动化过程中的控制计划
使用家族和基础FMEA
储存和处理相关风险的控制
与控制计划相关的异常管理
【A1应用案例分析】:运用DeepSeek有效实务案例应用展示与案例分享
【主要解决问题与成果输出】：不了解控制计划的编制方法与要求，步骤，导致对于控制计划编制的技巧方法不掌握与了解;成果输出：《控制计划表》

第八讲质量成本与质量六大工具
质量成本与质量经济性
质量成本管理的必要性
质量成本的本质
质量成本的任务
质量成本管理经历阶段
.质量成本的定义与分类
预防成本
鉴定成本
外部失败成本
内部失败成本
质量成本的细分
各种质量成本间关系
质量成本分析与控制计划
【团队案例分析与相互讨论】:实务案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解质量与成本的关系，不了解质量可以带来利润;成果输出：《控制计划》《质量成本分类清单》。
模块七学以致用复盘行动

第九讲课后复盘与行动学习
各学习小组总结学习内容，提炼课堂学习心得，完成课程复盘
各小组选择质量管理运行中存在的主要改善课题，运用AI赋能质量管理与六大工具实务培训中学习到的各种工具与方法，加以运用于改善目标，小组人员研讨改善措施与方案，形成成果输出：小组改善计划
各参加课程培训的学员，对于培训课程感悟加以总结，并在课后学以致用！。

质量风险检验培训